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INTECH GmbH
Derzeit suchen wir einen zuverlässigen Partner im Bereich von Mischanlagen (Misch- und Rührwerke) für eine Zusammenarbeit in Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten haben, sind wir gerne für Sie da.
Die Geschäftsleitung und unsere kontaktstarken Projektleiter kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, mit der Geschäftskultur sowie mit finanzieller Abwicklung der wirtschaftlichen Tätigkeiten von russischen Kunden sehr gut vertraut. Alle unsere Verkaufskräfte verfügen über einen umfangreichen Kundenstamm, eine reiche Erfahrung im Bereich erfolgreicher Verkäufe sowie über bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Mischanlagen. Das alles erlaubt uns, zeitnah die am besten geeignete Vertriebsstrategie zu bestimmen, um Ihnen einen schnellen Zugang zum russischen zukunftsträchtigen Wachstumsmarkt zu ermöglichen. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen der ausländischen Ausrüstungen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.
Unsere erfahrenen Branchenexperten und Ingenieure arbeiten ständig daran, die optimale und kosteneffektivste Lösung für jede technische Aufgabe vor Ort zu finden. Wir stehen ständig in Kontakt mit den Unternehmen Russlands, besuchen Kunden, präsentieren Know-Hows und moderne Technologien von unseren Partnern, besprechen vorhandene Problematik und technische Frage- und Aufgabenstellungen gleich vor Ort in engem Austausch mit dem Betriebspersonal aus allen technischen Abteilungen. Dadurch erfahren wir als erste über alle Anforderungen und Modernisierungswünsche. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu kennen wir uns noch gut auf dem regionalen Markt aus und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.
Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Mischgeräte in Russland auftreten, wird unsere Werbeabteilung eine breite Marktanalyse für Ihre Produkte erstellen. Die Nachfrage der russischen Industrieunternehmen nach den von Ihnen angebotenen Mischanlagen wird anhand der Analyse evaluiert und das Marktpotential wird eingeschätzt. Gleichzeitig wird unsere IT-Abteilung eine Webseite für Ihre Produkte auf Russisch gestalten. Fachmännische Vertriebsmitarbeiter werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Misch- und Rühranlagen und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir geben Ihnen die Auskunft über die Erfolgschancen einer Produkteinführung im Allgemeinen sowie über die Kernzielgruppe der potenziellen Kunden. Somit werden die größten und perspektivreichsten Kunden ausgewählt.
Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einmalige Warenlieferungen als auch diverse Typen der Mischsysteme gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Wir sorgen für die Vorbereitung auf die Zertifizierung und Beschaffung von TR CU (EAC) Zertifikaten 010 und 012. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz Ihrer Anlagen in allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien) in explosionsgefährdeten Bereichen. Unser russisches Unternehmen übernimmt für Sie die Erstellung der Technischen Begleitdokumentation (z. B. Technischer Pass usw.) für die Mischanlagen gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der eurasischen Zollunion.
Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen eng zusammen. Die in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen werden bei der Planung und Projektierung berücksichtigt und Ihre Mischanlagen werden bereits im ersten Schritt im Gesamtprojekt eingeplant.
Unser Unternehmen hat eigene Logistikabteilung, die entsprechend Warentransport, Verpackung und Verladung erledigt, Ihre Waren DAP oder DDP Lager des Käufers liefert und dabei alle unabdingbaren, für den russischen Markt erforderlichen Vorschriften und Anforderungen berücksichtigt.
Unsere Firma hat die eigenen zertifizierten Fachleute, die die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Ausrüstung begleiten, die nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Mischanlagen durchführen, sowie erforderliche Schulungen und Beratungen für das Betriebspersonal organisieren.
Mischausrüstung dient zum Mischen von festen Schüttgütern und breiartigen Medien und wird abhängig von den konstruktiven Besonderheiten in folgende Mischapparate aufgeteilt:
Die Mischer mit sich fortbewegenden Flügeln werden beim Mischen von großen Feststoffmengen eingesetzt, beispielsweise beim Umschaufeln von Malz. In der chemischen Industrie finden sie praktisch keine Anwendung.
Die festen Schüttgüter werden in den kontinuierlichen und in den diskontinuierlichen Mischapparaten vermischt. Die diskontinuierlichen Mischapparate sind die Trommeln, die ab und zu beladen und entladen werden. Besonders einfach sind zylindrische Trommeln, die an der Well horizontal oder vertikal befestigt werden. Die Sechskant-Trommeln tragen zu einem intensiveren Mischen und dem Zerkleinern bei. Zum Mischen von geringen Materialmengen werden die sogenannten Schaukelmischer eingesetzt.
Unten sind die diskontinuierlichen Mischapparaten zum Mischen von festen Schüttgütern dargestellt:
Ein selbstentleerender Mischer ist perfekt. Die Beladung und der Austrag von Schüttgütern erfolgt über eine Schnecke.
Es gibt viele Konstruktionen von den kontinuierlichen Mischern. Dazu gehört auch der Mischer mit einer rotierenden Flügeltrommel. Bei jeder Trommeldrehung verschieben die tangentialen Versteifungen das Material immer mehr nach rechts. In den Mischapparaten mit Spiralbändern, die sich im Inneren des zylindrischen Gehäuses oder einem Muldenmischer drehen, bewegt sich das Gemisch zur Austragsseite. Die gegenseitige Materialverschiebung wird durch rechts- und linksgängige Schraubenlinienbewegungen der Bänder erreicht.
In großen Produktionsbetrieben kommt oft eine zweistufige kontinuierliche Mischanlage zum Mischen von Schüttgütern zum Einsatz. Bei solchen Anlagen gelangen die zu mischenden Komponenten in die Schnecke über einen Dosierer, danach werden die Komponenten in einem kontinuierlichen Mischer nochmal gemischt.
Beim Mischen von festen Schüttgütern, das als Trockenmischen bezeichnet wird, zerfallen körnige oder pulverförmige Feststoffe zu Staub. Das Trockenmischen wird in Silospeichern, Mischapparaten oder direkt in den Kippen durchgeführt. Allgemeines Prinzip aller Arten von Trockenmischung besteht in der Aufnahme des zu mischenden Produktes aus einem Bereich und die Übertragung dieses Produktes in einen anderen Bereich. Diese Operation wird mehrmals wiederholt; während einer zusätzlichen Randmischung verteilen sich die Komponenten ineinander.
Während des Mischens von breiartigen Stoffen und Schüttgütern findet die Mischausrüstung eine breite Anwendung, die mit zwei parallelen, horizontal eingebauten Rotoren spezieller Form ausgerüstet werden. Die Behälter mit den eingebauten Rotoren weist eine Muldenform auf. Sein Boden besteht aus den Halbzylindern.
Die Mischanlage arbeitet folgendermaßen: die zu mischende Masse wird mit einer Schaufelkraft an den Muldensattel gedrückt, wodurch ein Massenteil zerdrückt wird. Der zweite Gemischteil, der in den Bereich dieser Schaufel nicht gelangt ist, fällt unter die Einwirkung einer zweiten Schaufel. Durch spiegelhafte eindrückende Bewegungen von zwei Schaufeln wird die gesamte zu mischende Masse umfasst. Das Verhältnis von den Schaufelumdrehungen darf keine Ganzzahl aufweisen und wird in der Praxis nahe „zwei“, aber nicht gleich „zwei“ eingestellt.
Das Mischen kann in solchen Anlagen von teilweisem Anreiben von Massen begleitet werden, was zu den ungewünschten Nebenprozessen führen kann. Die Stärke des Anreibens kann reduziert oder verstärkt werden, während die Schaufel- und Muldenform oder die Drehzahl der Schaufel verändert werden können.
Drei Typen von dieser Mischausrüstung werden hergestellt:
Einfache Mischausrüstung dient zum Vermischen von Pulvern oder weichen breiartigen Stoffen mit Zugabe der Flüssigkeit oder ohne Zugabe der Flüssigkeit.
Die Mischer der schweren Baureihe sind dagegen zum Vermischen von sehr dicken, hochviskosen Massen, wie künstlicher Kautschuk, und zum Spülen von Stoffen geeignet, die in der Flüssigkeit nicht lösbar sind.
Die Schaufelmischer werden noch Muldenmischer genannt. In der Mulde sind zwei rotierende Schaufel angeordnet, die auch muldenförmig sind.
Die Rührwerke werden ausgehend von dem zu mischenden Stoff gewählt. In der Regel sind sie hackenförmig und bewegen sich entlang der Muldenwand oder dicht an die Wand. Die Schaufeln drücken den zu mischenden Stoff an den Muldensattel, teilen ihn dabei und vermischen wieder, aber in einem anderen Bereich. Nach der Drehzahl unterscheiden sich die Schaufeln voneinander. Dadurch verändert sich aber ständig ihre Lage zueinander. Da die Schaufeln an mehreren Stellen aufgebogen sind, wechseln sich die Muldenbereiche ziemlich schnell. Die Mischzeit eines Stoffes hängt von seiner Konsistenz ab. Die Mischzeit von hochviskosen Stoffen kann von einigen Minuten bis zu einer Stunde dauern. Dazu wird eine hohe Leistung benötigt. Deswegen werden die Motoren mit einer Leistung von bis 100 KW ausgewählt. Die Mischschaufeln und die Antriebswellen werden mit einer großen Festigkeitsreserve ausgelegt.
Die Schaufelmischer gehören zu einer standardmäßigen Mischausrüstung, die zum absatzweisen Mischen von viskosen und breiartigen Massen und zum Anreiben eingesetzt werden.
Zum Mischen von Schüttgütern werden die sogenannten Differenzialschneckenmischer (Mischschnecke) eingesetzt. Die Ausrüstung ist nach Art einer Mulde ausgelegt, in der sich zwei parallele, horizontal angeordnete Wellen drehen. An den Wellen sind die flachen Flügel befestigt.
Die Schaufeln werden auf die Welle schraubenartig in bestimmten Abständen aufgesetzt. Dadurch wird eine unterbrochene Schraubenlinie aus den Schaufeln gebildet. Die Mulde wird mit einem Deckel abgeschlossen. Beim Drehen der Wellen läuft das Mischen eines Stoffes ab und seine Verschiebung entlang des Mischbehälters.
Für einen kontinuierlichen Mischvorgang zum Mischen von viskosen Massen werden die Schneckenknetmaschinen genutzt. Die Konstruktionen von dieser Mischausrüstung sind sehr vielfältig, sie können ein oder zwei Schnecken aufweisen.
Die Schneckenknetmaschine mit einer Spindel weist eine Schnecke auf, die mit aufgebogenen Platten über die Schraubenlinie ausgerüstet ist. Die Schnecke dreht sich langsam in einem aus dem glatten Material hergestellten Gehäuse.
Das zu mischende Produkt wird mit einer drehenden Schnecke aufgefangen und wird zwischen Windungen der Schraubenlinie der Schnecke in Richtung der Austragsseite bewegt. Die Stromteiler verdrängen das Produkt in die Nebenwindungen der Schnecke. Der nicht mitgenommene Stoffteil gelangt in den Spalt zwischen der Schnecke und dem Gehäuse und wird mit dem langsamen Strom zur Austragsseite transportiert. Der Stoffteil, der sich in dem Spalt zwischen der Schnecke und dem Gehäuse befindet, wird mit dem Strom zwischen den Windungen der Schnecke vermischt. Das erfolgt mittel Stromteiler. Besonders gute Mischintensität ist in der aus einem Satz von Knetscheiben bestehenden Mischzone. Die Knetscheiben weisen einen Querschnitt eines abgeplatteten Dreiecks auf.
Die anwesenden Spiralen ermöglichen das Aufheizen der Stoffe, die nur in einem warmen Zustand geknetet werden können. Hier sind auch die Plastifizierung und die Homogenisierung von Thermoplasten möglich, für deren Bearbeitung eine Zweiwellen-Schneckenknetmaschine erforderlich ist.
Das Mischen von trockenen Schüttgütern ist auch mit den Trommelknetern oder Trommelmischern möglich.
Dieser Mischapparat besteht aus einer horizontalen, sich auf den Stützrollen drehenden Trommel, auf die die Mäntel aufgezogen werden. Die schraubenförmigen Flügel sind auf den Innenwänden der Trommel befestigt.
Hier sind auch die Tangentialdiaphragmen angeordnet, die die Trommelachse nicht berühren. Beim Drehen der Trommel dient solche Flügelanordnung zu einer guten Mischintensität beim Mischen der Stoffe.
Die Schnecke dient zur Aufnahme und zum Austrag des Materials. Die Aufnahme erfolgt über den oberen Stutzen, der Austrag verläuft über den unteren Stutzen, wozu die Trommeldrehrichtung geändert wird.
Die Trommelmischer oder die Mischtrommel bestehen aus den horizontal liegenden zylindrischen, sich um eigene Ache langsam drehenden Mischbehältern.
Mittels Drehbewegungen wird das zu mischende Produkt zuerst nach oben transportiert, danach fällt das Produkt wieder nach unten. Das Material vermischt sich und bewegt sich aus einer Mischzone in die andere. Die in den Trommelmischer eingebauten Elemente tragen zu dem erfolgreichen Mischprozess bei. Die Trommelmischer mit flachen horizontal angeordneten Hubleisten werden unter geringer Neigung montiert, um das Produkt aus der Aufnahmezone in die Austragszone transportieren zu können.
In den Trommelmischern mit schraubenförmigen Führungen wird das Produkt vermischt und gleichzeitig aus der Aufnahmezone in die Austragszone bewegt. Diese Mischer arbeiten kontinuierlich.
In den pneumatischen Mischern wird der Stoff mittels eines fließenden Luftstroms vermischt. Diese Mischer sind in der Regel die Vertikalzylindermischer. Unten befindet sich entweder eine gelochte Bodenplatte, oder eine Düse, durch die die Luft in das Schüttgut eingeblasen wird. Das Material wird locker und übergeht in einen fluidisierten Zustand.
Die Mischer, die nach diesem Prinzip (mit der Bildung einer Fließschicht) laufen, sind mit einem gelochten Boden ausgerüstet. Über diesen Boden wird die Luft mit Überdruck von 1 bis 2 bar zugeführt. Das Mischgut wird durch den Luftstrom aufgelockert und weist ein Fließverhalten wie bei einer Flüssigkeit auf. Die durch den Luftstrom erzeugte Zirkulation des Schüttgutes auf dem gelochten Boden ist mit dem kochenden Wasser identisch.
Die Mischer funktionieren nach dem Prinzip des pneumatischen Schlages, bei dem die Druckluft unter einem Druck von 10 bis 40 bar durch die Düse stoßweise eingeblasen wird. Beim Mischen von Schüttgütern werden die pulsierenden Bewegungen erzeugt, die mit Wirbelströmen kombiniert werden.
Die Druckluftmischung von Flüssigkeiten und Suspensionen besteht in der Durchlassung des dispergierten Gases durch das zu strömende Medium.
Die Druckluftmischer finden die Anwendung wie folgt:
Schematische Darstellung von Druckluftmischern ist unten aufgeführt:
Arbeitseffektivität und die Vorteile eines Druckluftmischapparates
Zu einer der Schlüsselvoraussetzungen für einen effektiven Betrieb des Druckluftmischapparates gehört eine gleichmäßige Verteilung des dispergierten Gases entlang des Querschnitts der Apparate. Diese Voraussetzung wird in den Apparaten mit einem kleinen Durchmesser durch eine poröse Platte oder einen fein gelochten Gitter bereitgestellt. In den mittelgroßen Mischapparaten werden die Druckluftmischer in Form eines Rohres (das Rohr mit den Öffnungen, das als Spirale aufgebogen ist) eingesetzt. In den großen Apparaten, die zum Mischen von hochviskosen Stoffen dienen, wird ein Druckluftmischer mit einem Flügelrührwerk kombiniert. Außerdem können große und mittelgroße Apparate mit Innen- und Außenzirkulationsvorrichtungen versehen werden.
Zu den Vorteilen der Druckluftmischung gehören folgende Faktoren:
Zu den Nachteilen gehört ein hoher Energieverbrauch für die Gaskomprimierung und bei der Anwendung des Gases nur mit hochviskosen Flüssigkeiten.
Die Mischung von Strömungen erfolgt durch die Antriebsenergie der strömenden Flüssigkeit infolge einer Strömungsablenkung, Teilung und Turbulenz des Stromes. Die Mischung findet in einem Rohr mit eingebauten feststehenden Mechanismen oder mit einem anderen Rührwerk statt. Solche Apparate werden als statische Mischer bezeichnet. Besonders verbreitet sind auf diesem Gebiet die Mischrohre (Rohrmischer), Strahlmischer, Mischventile und Kreiselpumpen.
Als Rohrmischer wird ein Stück des Rohres bezeichnet, in das statische Lamellen- oder kammförmige Elemente eingebaut werden.
Diese Einsatzelemente werden in einem Rohr unter verschiedenen Neigungswinkeln und Drehwinkeln von 90º angeordnet. Zu mischende Flüssigkeiten gelangen in den Einlassbereich. In den Übergangszonen der Lamellen werden die Flüssigkeiten in einzelne Ströme geteilt, gedreht und wieder aber bei einem anderen Rohrdurchmesser befördert.
Das Mischen von zwei separaten Flüssigkeiten hoher Viskosität (Harz) erfolgt durch Diffusion. Erforderliche Länge des Mischrohres beträgt dabei ca. 10 – 15 Durchmesser dieses Rohres.
Bei einer turbulenten Gas- oder Flüssigkeitsströmung mit einer mittleren oder niedrigen Viskosität ist die Turbulenz vorteilhaft. Erforderliche Länge des Mischrohres beträgt dabei ca. 2 – 5 Durchmesser dieses Rohres.
Die Mischrohre dienen nicht nur zum Mischen von Flüssigkeiten und Gasen miteinander, sondern auch zum Emulgieren der nicht lösbaren Flüssigkeiten in anderen Flüssigkeiten.
Die Vorteile des Mischrohres im Vergleich zu den mechanischen und pneumatischen Mischern bestehen darin, dass die sich drehenden Teile und ein separater Mischbehälter fehlen. Das schließt die notwendige Wartung aus.
Den Nachteilen können die wesentlichen Druckverluste im Vergleich zu einem Hohlrohr zugeschrieben werden. Es besteht eine mögliche Verstopfung der Luftspalten zwischen den Lamellen der Einsatzelemente.
In den Strahlmischern (Pumpen) wird die Flüssigkeit unter dem Druck befördert. Der Querschnitt der Düse ist verengt, wodurch die Fördergeschwindigkeit vergrößert wird.
Der statische Druck fällt dabei schnell ab und die beigemischte Flüssigkeit wird angesaugt.
In einem Mischdiffusor und in der Rohrleitung wird eine rege Turbulenz erzeugt, die zu einer intensiven Mischung von zwei Flüssigkeiten führt.
Aufmischen bedeutet die Erzeugung von Gemischen hoher Viskosität, von pastösen Gemischen mit Konsistenz von Salben oder Pasten. Der Vorgang ist eine Reihe von sich wiederholenden Operationen. Dazu gehören das Kneten, das Verstrecken, das Abscheren, die Teilung und das Umlegen von einem Platz auf den anderen.
Das Aufreiben dient zur Erzeugung einer paste- oder breiartigen Masse aus einem Feststoff (Pulver) bei der Beimischung einer Flüssigkeit unter einem ständigen Rühren. Die Flüssigkeit verteilt sich im Pulver, die Pulverteilchen werden benetzt. Eine feuchte Masse verwandelt sich in einen lockeren Klump. Die Komponenten schwellen an, werden gelöst und verwandeln sich in eine klebrige Flüssigkeit, die ihrerseits eine breiartige Masse bildet.
Während des Aufmischen und des Einreibens zerkleinern sich die Körner und die Teilchen des Pulvers. Das ist durch übermäßige Schublast und Scherbelastungen bedingt.
Bei der Umsetzung von Prozessen finden die Planetenmischer, die Schaufelmischer und die Schneckenknetmaschinen die Anwendung.
Ein Planetenmischer dient zur Erzeugung von leichten pastösen Massen.
Er ist mit einer Kneterwalze, mit zwei oder drei Kneterwalzen ausgerüstet. Die Walze dreht sich zusammen mit Rührwerken in dem feststehenden Mischbehälter des Planetenmischers. Die Kneterwalzen drehen sich um eigene Achse herum und machen die Planetenbewegungen um die Behältermittenachse. Beim Drehen wird die Masse intensiv vermischt, indem die anhaftenden Massenpartikel von den Wänden geschabt werden.
Bandmischer bestehen aus einer feststehenden Mischmulde, in der ein Zweischrauben-Bandmischer gedreht wird. Der Mischer lockert das zu mischende körnige Produkt auf und hebt es. Die Außenbügel der Schnecke verschieben das Produkt von der Aufnahmeseite zur Austragsseite. Die Innenbügel der Schnecke tragen zu einer gegensinnigen Bewegung des Materials bei. Dadurch wird eine intensive Mischung erreicht, bei der das Produkt zur Austragsseite befördert wird. In diesem Zusammenhang wird die Mischmulde kontinuierlich entleert.
Der Siloschneckenmischer weist eine konusförmige auf der Spitze stehende Mischkammer auf.
Entlang der Silowand dreht sich langsam eine Schnecke, die schräg montiert wird. Die Schnecke wird mittels Drehmechanismus um die Rundachse um den Umfang des Konus gedreht. Bei der Rotation der Schnecke wird das zu mischende Produkt von den Silowänden und vom Boden nach oben gehoben und verteilt sich oben um den Umfang des Konus. In der Mitte gleitet das Produkt nach unten, wird am Boden wieder von der Schnecke aufgenommen.
Also wird das Schüttgut kontinuierlich zirkuliert und gemischt. Das erlaubt die Stoffe in einem schüttbaren Zustand zu halten, die zum Zusammenklumpen neigen. Das Fertigprodukt wird durch den Bodenstutzen ausgetragen.
Eine künstliche Wirbelanregung wird zum Mischen von Flüssigkeiten und Gasen in den Rohrleitungen eingesetzt. Zu diesem Zweck werden im Inneren der Rohrleitung statische Teile eingebaut, die zur Veränderung der Stromrichtung und der Stromgeschwindigkeit dienen:
Der Einsatz von halben Membranen und Diaphragmen mit versetzten Löchern gewährleistet eine mehrmalige Verengung und Erweiterung der Strömung, wodurch ihre Richtung auch geändert wird. Die spiralförmigen Einsätze mit Wechselrichtungen (rechts / links) erlauben das mehrmalige Wirbeln des Stromes in verschiedenen Richtungen. Die Injektormischer werden in einer Kombination mit spiralförmigen Einsätzen genutzt.
Das Mischen in der Strömung mit einem statischen Wirbulator wird verwendet, vorausgesetzt, dass alle Stoffkomponenten gegenseitig lösbar sind und der Stoff eine geringe Viskosität aufweist. Es ist zu betonen, dass dieses Verfahren mit einem hohen Energieaufwand bei der niedrigen Mischeffektivität verbunden ist.
Unten ist eine schematische Darstellung der Mischapparate dargestellt, die zum Mischen in der Strömung dienen.
Diverse Ausrüstungen
Als Ihr offizieller Vertriebspartner für Mischanlagen übernimmt unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) die folgenden Funktionen: Kundensuche für Ihre Produkte auf dem Markt, technische und kommerzielle Verhandlungen mit Kunden über die Lieferung Ihrer Ausrüstung sowie Vertragsabschluss. Bei Ausschreibungen wird unser Unternehmen alle für die Teilnahme erforderlichen Unterlagen vorbereiten und Verträge über die Lieferung Ihrer Ausrüstung abschließen, die Warenlieferung im Zoll anmelden und anschließend die Verzollung der Ware (Mischer) erledigen. Wir werden auch den für die im Außenhandel tätigen Unternehmen richtig ausgefüllten Geschäftspass bei der zuständigen russischen Bank im Rahmen der Währungskontrolle vorlegen. Bei Bedarf kümmern wir uns um die Anpassung und die Einbau von Ihren Produkten in die bestehenden oder die neu gebauten Prozessanlagen.
Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.
Über eine mögliche Zusammenarbeit freuen wir uns und schlagen Ihnen vor, gemeinsam voranzugehen!