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"INTECH_GmbH"
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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“  (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineerings-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die höchstens daran interessiert sind, in Russland und/oder in die GUS-Staaten zu investieren, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und in neue Märkte auf ein international wettbewerbsfähiges Niveau einzutreten.

Inhaltsverzeichnis:

Wir suchen im Moment einen zuverlässigen Partner im Bereich von Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre für weitere Zusammenarbeit an Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten in dem Gebiet haben, würden wir Ihre Rückmeldung gerne entgegennehmen.

Die Geschäftsleitung und die kontaktstarken Projektleiter der Firma kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, der Geschäftskultur auf dem Markt sowie mit finanzieller Abwicklung von wirtschaftlichen Tätigkeiten der russischen Kunden sehr gut vertraut. Unsere Verkaufskräfte verfügen über ein umfangreiches Kunden-Kontaktnetzwerk, eine reiche Erfahrung im Verkaufsbereich sowie bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre. Das alles erlaubt uns, zeitnah aussichtsreiche Tätigkeitsbereiche bestimmen und einen schnellen Zugang zum russischen Entwicklungsmarkt ermöglichen zu können. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen von Importanlagen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Spezialisten und Ingenieure versuchen für jede technische Aufgabe vor Ort eine optimale Lösung anzubieten. Dafür stehen wir ständig im Kontakt mit führenden Unternehmen in Russland, präsentieren Know-Hows und moderne Entwicklungen von unseren Partnern sowie besprechen vorhandene Problematik und Bedarfsaufgaben gleich vor Ort in enger Kommunikation mit allen technischen Abteilungen bei den Kunden und erfahren über alle Anforderungen und Modernisierungsanfragen als erste. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu noch kennen wir uns gut auf dem Markt auf und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre in Russland auftreten, wird sich unsere Werbeabteilung intensiv mit der Sache auseinandersetzen. Die Marketingforschung wird durchgeführt. Die Bedürfnisse des russischen Marktes nach den von Ihnen angebotenen Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre werden evaluiert. Es wird auch Marktpotential in den russischen Industrieunternehmen vorabkalkuliert. Unsere IT-Abteilung startet gleich die Web-Entwicklung einer Webseite mit Ihren Produkten auf Russisch. Fachmännische Sachbearbeiter der Firma werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir prüfen die Reaktion des Marktes auf die neue Ware im Allgemeinen sowie einzelne Gruppen potenzieller Kunden und werden die größten und perspektivreichsten von diesen auswählen.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann das Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einzelne sowie komplette Herstelleranlagen als auch diverse Typen der Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Es können auch Prüfung und Erhalt von TR CU (EAC) Zertifikate 010 und 012 organisiert werden. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz von Ihren Anlagen an allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien), einschließlich an explosionsgefährdeten Betrieben. Unser Unternehmen in Russland ist bereit, Ihnen Hilfe bei Dokumentenerstellung für die Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der Eurasischen Zollunion zu leisten.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen zusammen,  was die Vorprojektierung und nachfolgende Projektierungsarbeiten erfolgreich bewirkt, denn diese werden gleich gemäß den in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen, sowie auch Regeln durchgeführt; das ermöglicht, Ihre  Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre bereits auf der Etappe der Projektierung in zukünftige Projekte einzuführen.

Das Unternehmen verfügt über eigene Abteilung für Logistik, die gerechte Verpackung, Beladung und Warentransport erledigt und Ihre Produkte an den Käufern auf DAP oder DDP-Basis gleich anliefert, und dabei alle notwendigen, für die Arbeit auf dem russischen Markt erforderlichen Rechtsnormen und Forderungen erfüllt und einhält.

Unsere Firma hat auch eigene diplomierte Fachleute, die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Anlagen assistieren und nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Ausrüstung zur Erzeugung der Nahtlosrohre durchführen, sowie erforderliche Schulung und Beratung für das Kundenpersonal organisieren können.

Eigenmarkensortiment und Abmessungssortiment. Besonderheiten des Sortiments. Anlagentype und Bestand an Ausrüstung

Bei der Erzeugung der Nahtlosrohre haben die Linien mit den automatisch gesteuerten Walzanlagen besonders große Anwendung. Diese Anlagen weisen eine hohe Manövrierfähigkeit, Vielseitigkeit und Leistungsstärke auf. Derzeitige Industrie erzeugt die Rohrprodukte aus kohlenstoffhaltigen, mittel- und hochlegierten Stahlsorten, aus hitze- und korrosionsbeständigen Stählen. Die Rohrerzeugungsanlagen sind mit den automatischen Walzwerken ausgerüstet. Hier werden große Mengen von folgenden Rohrerzeugnissen hergestellt:

  • Rohre für die Erdölindustrie (Verschalungsrohre, Bohrungsrohre, Rohre für Pumpen- und Kompressoranlagen);
  • Rohre für die Erdölgewinnung und Erdölverarbeitungsindustrie (Rohre für Cracking-Prozesse);
  • Halbzeuge für Maschinenbauteile usw.

Das klassische Produktionskonzept sieht folgende Produktionsstufen vor:

1) Erwärmung von Gussblöcken in einem Ringofen,
2) Lochen in einem Lochwalzwerk (Schrägwalzwerk),
3) Auswalzen der Wand von der Rohrluppe,
4) Streckung der Rohre im einem Streck-Schrägwalzwerk (Elongator) und
5) Maßwalzwerk und Reduziervorgang.

Abhängig von dem zu erzeugenden Sortiment werden die Rohrerzeugungsanlagen in drei folgenden Typen unterteilt: kleine Anlagen, wo die Rohre mit einem maximalen Durchmesser von etwa 159 mm erzeugt werden (mit einem Reduzierwalzwerk bis 30 mm lang); mittelgroße Anlagen, wo die Rohre im Durchmesserbereich von etwa 102 bis 205 mm hergestellt werden (mit einem Reduzierwalzwerk bis 60 mm lang); große Anlagen, auf denen die Rohre im Durchmesserbereich von etwa 159 bis 426 mm produziert werden.

Rohrerzeugung in Rohrwalzanlagen mit einem Stopfenwalzwerk

Eine klassische Darstellung von einem Stopfenwalzwerk besteht in der Erzeugung von Hohlblöcken in einem Lochwalzwerk, im nachfolgenden Walzen dieser Hohlblöcke zu den Rohrluppen (sie werden in einem automatischen Walzwerk gewalzt). Weiterhin  werden diese Luppen in den Stopfenwalzwerken zu den fertigen Rohren ausgewalzt und in den Maßwalzwerken kalibriert. Zur Herstellung von Rohren in kleineren Durchmesserbereich mit dünnen Wanddicken wird die Reduzierung eingesetzt.

Der technologische Vorgang besteht hier aus folgenden Schritten. Der auf eine bestimmte Umformtemperatur erwärmten Gussblock einer bestimmten Länge kommt aus dem Erwärmungsofen und wird mit einer Schwenkvorrichtung auf den Rollgang eingelegt. Am Ende des Rollganges ist eine pneumatische Zentriereinrichtung angeordnet, die eine Vertiefung in der Mitte des Gussblocks vor dem Lochbeginn prägt. Wenn der Gussbloch nicht ganz durchgewärmt ist oder der Lochvorgang in dem Lochwalzwerk verzögert wird und das Halbzeug auf dem Rollgang länger liegen bleibt, wird er mit einem Reversiervorgang zur Seite abgeführt und in eine separate Box abgestreift. Der zentriergebohrte Block wird vom Rollgang zu dem Locher (üblicherweise in einem Schrägwalzwerk) in geneigter Position transportiert. Danach wird der gelochte Hohlblock mittels einer pneumatischen Einstoßvorrichtung in den Walzspalt gebracht. Die zwischen den Spindeln im Arbeitsgerüst angeordneten Führungslineale fixieren den Rohling in der Mitte, er wird von den Walzen erfasst und über den dort befindlichen Walzstopfen ausgewalzt. Das Kaliber wird von den Führungen begrenzt.

In der Kaliberachse befindet sich eine Lochstange, die am Dorn befestigt ist. Sie dreht sich in einem feststehenden Stützkopf. Um den Dorn beim Lochen zentrieren zu können und sein Durchbiegen unter einer großen Lochkraft zu vermeiden, sind die Zentriereinrichtungen im Auslaufteil des Walzwerkes in gleichen Abständen hintereinander angebracht.

In der Umformzone macht der Block die hin- und hergehenden Bewegungen, trifft sich mit der Dornstange, wird beim Lochvorgang zu einem Hohlblock ausgewalzt. Die Abmessungen des Hohlblockes werden von dem Durchmesser der Dornstange und durch den Abstand zwischen dem Dorn und den Walzen bestimmt. Nach der Umformzone wird der Hohlblock mit den Rückholwalzen auf die Einlaufseite zurückgeführt. Das geschieht nach Anheben der Arbeitswalzen, damit der gelochte Hohlblock problemlos austreten kann. In dieser Stellung erfüllen die Zentriereinrichtungen die Rolle der Führungen.

Zwischen den Zentriereinrichtungen sind die Antriebsrollen angeordnet, die die Luppe nach dem Verlassen der Umformzone aus dem Gerüst ausziehen. Nach dem Verlassen des Walzwerkes (der Walzachse) wird der Hohlblock mit den in der Walzlinie liegenden Rollen oder mit abseits stehenden Rollen in die Einlaufseite des zweiten Schrägwalzwerkes transportiert, wo er weiter ausgewalzt wird. Das zweite Schrägwalzwerk funktioniert genauso wie das erste Schrägwalzwerk.

Nach dem Verlassen des Schrägwalzwerkes gelangt die Rohrluppe  in die Aufnahmerinne des Stopfenwalzwerkes, in dem die Rohrluppe zu einem fertigen Rohr gewalzt wird (mit vorgegebener Wanddicke). Die Hauptbauteile des Stopfenwalzwerkes sind das Arbeitsgerüst und zwei Tische, ein Vordertisch und ein Hintertisch. Der Vordertisch ist in der Regel ein Rahmen, der sich auf Schienen entlang den Arbeitswalzen rollt. Die Arbeitswalzen bilden eine Reihe von unterschiedlichen Kalibern mit verschiedenen Durchmessern. Der Tisch wird gegenüber dem Walzenspalt aufgestellt, in dem gewalzt wird. Auf dem Tisch sind die Aufnahmerinne, die Halte- und Auswurfvorrichtung für die Luppen, die geneigten Zufuhr- und Ablaufplattformen angeordnet. Wenn der Betrieb des Stopfenwalzwerkes verzögert wird und dadurch die Rohrluppe zu spät zum Auswalzen transportiert wird, bleibt sie auf der Plattform oder dem Rost liegen.

Der Mittenteil der Rinne ist als ein Hub- und Schwenkteil ausgeführt, damit die Rohrluppe mit einem anderen Ende in das Arbeitsgerüst gelangen kann, wenn die Rohrluppe nicht erfasst werden kann. Auf dem Vordertisch ist auch der Kippstuhl eingebaut, weil die Rohrluppe vor dem zweiten Stich um 90° gedreht werden soll. Der Kippstuhl ist bei kleineren Anlagen in Form von sich annähernden Rollen ausgeführt, bei mittelgroßen und großen Walzanlagen besitzen die Kippstühle eine aus Leisten bestehende Konstruktion. Die sich in der Aufnahmerinne befindliche Rohrluppe wird von der Einstoßvorrichtung in den Walzspalt eingeführt, wird von den Walzen erfasst und weiter senkrecht zur Walzachse geführt. Dort kommt die Rohrluppe mit einer kurzen im Walzenkaliber gehaltenen Dornstange in Kontakt. Die Wanddicke der Rohrluppe geht durch die zwischen dem Dorn und den Walzen gebildete Umformzone und wird auf ein vorgegebenes Maß reduziert. Ein Teil des Metalls gelangt in den Walzspalt und wird jedoch nicht umgeformt. Auf der Seitenfläche von Rohrluppen entstehen dadurch zwei Streifen in der Regel nach dem ersten Stich, sogenannte Verdickungen, die am fertigenden Rohr entlang der Längsachse gebildet werden.

Die ausgewalzte Rohrluppe gelangt zum Auslauf des Stopfenwalzwerkes, wo sie mit den Führungen zentriert wird. Nach der Beendigung des Stichs wird der Lochdorn von der Stange abgezogen und in die Wasserwanne eingelegt. Die Rückholwalzen transportieren das Rohr zur Einlaufseite des Walzwerkes. Die Rückholwalzen sind hinter den Arbeitswalzen angeordnet, drehen sich gegensinnig im Vergleich zur Drehrichtung der Arbeitswalzen.

Beim Zurückführen des Rohres zum Einlaufteil der Anlage wird die obere Walze angehoben, um das Leerschrittkaliber größer zu machen. Die untere Rückholwalze wird mittels eines hydraulischen Antriebs angehoben und drückt das Rohr an die Oberwalze. Durch das vergrößerte Kaliber wird das Rohr zum Einlauf gefördert. Die obere Rückholwalze steht oberhalb des auswalzenden Rohres, um die Reibung mit dem Rohr während des Walzstichs zu vermeiden. Die Höhe der Walze wird nicht eingestellt. Die untere Walze ist auf einem verschiebbaren Balken montiert. Beim Walzen steht er in unterer Position.

Das vordere Ende des Rohres wird stärker als das hintere Ende abgekühlt. Seine Verformung klappt im Stopfenwalzwerk schwieriger. Die Wanddicke des vorderen Rohrendes ist deswegen größer als die des hinteren Endes (um 0,3-0,5 mm).

In das Innere des Rohres werden Salz, das Gemisch aus Salz und Grafit vor dem Walzen beigefügt, um die Reibung und den Reibungskoeffizient reduzieren zu können.

Nach der Rückkehr des Rohres in den Einlaufteil des Walzwerkes, die mittels Rückholwalzen erfolgt, wird es um 90° gedreht. Bei kleineren Anlagen wird es bei der Zufuhr des Rohres gemacht. Der Vordertisch rollt auf Führungsschienen, das Rohr wird gegenüber dem nächsten Kaliber angehalten, wo es auf einer Dornstange mit einem um 1-2 mm größeren Durchmesser als der Durchmesser im ersten Stich gewalzt wird. Manchmal wird es auf einer Dornstange mit gleichem Durchmesser gewalzt, wie im ersten Stich. Vor dem Walzbeginn liegt der Walzstopfen in der Rinne oder auf einer speziellen Vorrichtung und wird mit dem vorderen Rohrende auf die Stange aufgesetzt. Nach dem Walzen fällt der Stopfen wieder in die Wasserwanne runter und wird von dort manuell oder mit einer speziellen Vorrichtung ausgenommen, um im nächsten Walzvorgang zum Einsatz zu kommen.

Das gewalzte Rohr wird auf die geneigte Rinne ausgeworfen, das Roh wird zu einem Glättschrägwalzwerk (Reeler), zu den Duo- und Trio-Schrägwalzwerken zugeführt. Die Anlage besitzt zwei Glättschrägwalzwerke (Reeler genannt), die parallel laufen. Die Rohre werden nach dem Stopfenwalzwerk der Reihe nach in jedes reeling mills gefördert.

In der Ablieferungsstelle aus dem Stopfenwalzwerk zu einem Glättschrägwalzwerk ist die Ansammlung von Rohren möglich. Dazu sind auf dem Gitterrost einzelne Dosierer, die Taschen mit den Auswurfvorrichtungen erhältlich.

Vom Gitterrost wird das Rohr zum Reeling-Einlauft gefördert. Hier ist eine Reihe von Rollgängen mit angetriebenen höhenverstellbaren Rollen angebracht. Das Arbeitsgerüst ist mit den Führungen ausgerüstet, die beim Übergang auf andere Rohrabmessungen ausgetauscht werden. Das kommende Rohr wird von den Arbeitswalzen erfasst und auf dem Stopfen verformt. Der Stopfen verschiebt sich von der Achse nicht und sitzt in einem zwischen den Walzen und den Führungen gebildeten Kaliber. Um die Rohre im gleichen Durchmesserbereich mit gleichmäßigen Wanddicken zu erzeugen, wird die Querschnittsabnahme abhängig von der wechselhaften Beanspruchung auf den Hauptantrieb eingestellt, damit sie konstant bleibt. Gezogen wird bei einem Winkel im Bereich von 6° bis 8° 30'.

Vor dem Walzbeginn liegt der Stopfen auf dem unteren Führungslineal und wird von dem vor den Walzen stehenden Vorrohr in der Stützstange eingeführt. Nach dem Walzen gelangt das Rohr zum Auslauf, wie bei einem Lochwalzwerk. Wenn das Rohr von der Seite ausgegeben wird, geht die Dornstange in die hintere Endposition, der Stopfen bleibt  auf dem unteren Führungslineal liegen.

Derzeit sind neue Konstruktionen von Dreiwalzen-Glättwalzwerken entwickelt. Die Mehrzahl von Arbeitswalzen ermöglicht die Verringerung von Wanddickenabweichungen von erzeugten Rohren.

Ein aus 5-7 Zweiwalzen-Längswalzgerüsten bestehendes Maßwalzwerk schließt sich zur Kalibrierung an. Alle Walzen sind angetrieben. Das Rohr wird auf dem Rollgang zum ersten Walzgerüst zugeführt, wird von den Walzen erfasst und in den aufeinander-folgenden Walzgerüsten bei einer bestimmten Durchmesserabnahme gewalzt. Es lohnt sich, bei einem Maßwalzwerk einen Gruppenantrieb einzusetzen. Die kleinen Rohrspannungen, die sich dabei bilden, beeinflussen die Wanddicke des Rohres nicht. Die Achsen der Walzenpaare von nebenliegenden Walzgerüsten bilden einen Winkel um 90°, was die Umformung der Rohre in zwei kreuzweise zueinander liegenden Richtungen gewährleistet.

Durch geeignete feste Drehzahlabstufung von Gerüst zu Gerüst wird beim Walzen im Maßwalzwerk ein geringer Längszug im zu walzenden Rohr aufgebracht. Die Kaliber der Walzen sind in der Regel oval und werden immer kleiner bis 1,0 im letzten Gerüst. Nach dem Verlassen des letzten Gerüstes hat das Rohr einen richtigen runden Querschnitt. Um die Rohre richtig zu lenken, gibt es vor dem ersten Gerüst einen Einführungstrichter. Die Zwischengerüste und das letzte Gerüst sind mit den Führungslinealen ausgerüstet. Nach dem Maßwalzen werden die Fertigrohre am Rollgang zum Kühlbett (mit einer Kette oder als Schneckenkühler ausgeführt) transportiert, weiterhin wird das Rohr zum Richtwalzwerk und zur Adjustage übergeben.

Nach einem anderen Verfahren können die Rohre nach dem Walzen, ohne maßgewalzt zu werden, zum Nachwärmofen transportiert werden. Nach einer Erwärmung im Ofen gelangen die Rohre in das Streck- und Reduzierwalzwerk, das wie ein Maßwalzwerk konstruktiv ausgeführt wird, hat jedoch über 26 Walzgerüste.

Die Besonderheiten von Eigenmarken- und Abmessungssortiment. Die Rohrwalzanlagentype und Bestand an Ausrüstung

Zu einer kennzeichnenden Besonderheit des Konti-Walzens gehört die gleichzeitige Umformung des Rohrmaterials in einigen aufeinanderfolgenden Gerüsten. Die Walzgerüste eines kontinuierlichen Rohrwalzwerkes sind durch das zu walzenden Vorrohr und die Dornstange miteinander verbunden. Der Vorteil dieses Walzprozesses ist das mögliche Walzen von langen Vorrohren (max. 33 m lang) mit einer hohen Walzgeschwindigkeit (max. 6,5 m/s). Andere Vorteile dieser Walzanlagen sind folgende:

  • die günstigen Voraussetzungen für die Metallumformung mit einem der Rohr-Kontiverfahren,
  • geringe Menge von Prozessabfällen,
  • bequeme Anordnung der Prozessausrüstung für verfahrenstechnische Operationen.

Mit einem Rohrkontiverfahren werden die Rohre in runden Kalibern hergestellt. Sie werden auf den langen Dornstangen gewalzt. Die Dornstange ist ein frei mitlaufendes Innenwerkzeug und bewegt sich mit einer Sollgeschwindigkeit. Eine lange Zeit wurde die Entwicklung eines traditionellen kontinuierlichen Walzverfahrens nach folgenden Gründen gebremst:

  • eine maximale Länge eines zu walzenden Rohres ist mit 30 m begrenzt;
  • das Dorngewicht steigt mit der Vergrößerung des Rohrdurchmessers an;
  • die maximale Länge der Dornstange betrug 20 m;
  • die Schwierigkeit beim Ausziehen der Dornstange (eine dünne Wanddicke der Rohre).

Derzeit ist ein Verfahren entwickelt, das den Einsatz einer langen in der Walzrichtung bewegenden Dornstange ermöglicht. Die Walzgeschwindigkeit entspricht der Geschwindigkeit des ersten Gerüstes, die oft durch die Dornstange gehalten wird. Dieses Rohrwalzverfahren trägt zur Erzeugung von Rohren im gleichen Durchmesserbereich mit gleichen Wanddicken, zur Verringerung der Dornstangenlänge, zur Reduzierung des Verschleißes von Dornstangen und zur Erzeugung eines normalen Wärmeregimes im Walzbetrieb bei. Das wird durch eine gleichmäßige Materialumfor-mung über die ganze Länge des Erzeugnisses erreicht. Die Erreichung einer guten Innenflächenqualität, die erhöhte Lebensdauer der Dornstangen fördert eine richtige Anpassung von den Stoßgeschwindigkeiten dieser Innenwerkzeuge, die immer gleich oder ein bisschen kleiner als die Auslaufgeschwindigkeit des Rohres nach dem ersten Gerüst der Walzanlage sein soll. Eine relative Rohrgeschwindigkeit hinsichtlich der Dornstange wird eingestellt, wie es für die Konti-Anlagen mit einer frei mitlaufenden Dornstange üblich ist.

Beim Walzen der Rohre mit einer teilweise mitlaufenden Dornstange wird die Letzte mit einem Vorrohr mit einer Geschwindigkeit verschoben, die beim Walzvorgang immer gleich ist. Eine maximale Rohrlänge der in solchen Anlagen zu erzeugenden Rohre beträgt etwa 48 m, der Walzzyklus dauert 22 Sekunden. Um die Rohre eines erforderlichen Sortiments erzeugen zu können, werden bei den Kontiwalzwerken die Dornstangen mit einer Stoßgeschwindigkeit von etwa 0,3 - 2,0 m/s eingesetzt. Eine spezielle Einrichtung regelt die Stoßgeschwindigkeit der Dornstange, die eine Kraft von 1600-3500 KN zum Festhalten der Dornstange erzeugen kann. Diese Regeleinrichtung garantiert eine bestimmte Stoßgeschwindigkeit der Dornstange:

1) entweder bis zum kompletten Ausziehen der Dornstange aus dem Rohr beim Walzen (gehaltene Dornstange)
2) oder bis zum Zeitpunkt, wenn eine Dornstange als eine frei mitlaufende Dornstange zu bewegen beginnt.

Beide Möglichkeiten sind für die Erzeugung der Rohre im bestimmten Durchmesserbereich anwendbar:

  • mit einem kleinen Durchmesser werden die Rohre auf einer frei mitlaufenden Dornstange gewalzt,
  • mit einem mittleren Durchmesser (max. von etwa 200 mm) werden die Rohre auf einer teilweise mitlaufenden Dornstange gewalzt,
  • im maximalen Durchmesserbereich von etwa 340 mm und größer werden die Rohre auf einer gehaltenen Dornstange gewalzt;

Erzeugung nahtloser Rohre in der mit einem Konti-Walzwerk ausgerüsteten Rohrwalzanlage

Die Vorteile dieses Verfahrens bei der Rohrerzeugung werden durch seine hohe Leistung und seine wirtschaftlichen Kenndaten bedingt. Seine rasche Entwicklung ist auf zwei Hauptfaktoren zurückzuführen: 

1. die Entwicklung eines Einzelantriebes für Konti-Walzwerke, die eine Zugregelung sicherstellt. Das hat die Entwicklung eines Systems der Walzenkalibrierung bewirkt, welches durch ein zwischen der Dornstange und dem Walzgut gebildetes Spiel gekennzeichnet ist. Dieses Spiel dient zu einem problemlosen Ausziehen der langen Dornstange aus einem Vorrohr. Als Folge hat man mit dem Walzen von langen Rohrluppen (max. 32 m lang) angefangen;

2. die Aufstellung von Streck- und Reduktionswalzwerken, die zu einer erhöhten Manövrierfähigkeit beitragen. Das hat die Erzeugung einer breiten Rohrpalette von Fertigrohren in unterschiedlichen Durchmesser- und Wanddickenbereichen aus einem oder zwei Vorrohrdurchmessern ermöglicht.

Verfahrenstechnische Operationen eines Konti- Rohrwalzwerkes:
1) die Vorbereitung von Rohstücken zu einem Walzvorgang;
2) die Erwärmung von Rohstücken ;
3) das Lochen von Rohstücken zu den Rohrluppen;
4) das Walzen der Rohrluppen zu den Rohren;
5) die Befreiung der gewalzten Rohre von den Dornstangen;
6) die Nacherwärmung der Rohre vor einem Reduzier- und Maßvorgang;
7) das Walzen der Rohre in einem Streck- und Reduzierwalzwerk oder in einem Maßwalzwerk;
8) das Ablängen der Rohre;
9) das Abkühlen der Rohre und die Adjustage.

Der Hauptvorteil der kontinuierlichen Rohrwalzanlagen besteht in ihrer hohen Leistung. Die Ausrüstung derzeitiger Anlagen mit den Streck-Reduzierwalzwerken erweitert das Sortiment der zu walzenden Rohrprodukte: in diversen Durchmesser- und in Wanddickenbereichen. Bei den älteren Anlagen ohne Streck- und Reduzierwalzwerken ist das Sortiment nicht so umfangreich. Die Erweiterung des Sortiments in diesen Walzwerken ist durch eine Mehrzahl von der Wechselausrüstung, wie Walzen und Dornstangen, begrenzt.

In den heutigen Anlagen mit den Konti-Walzwerken werden in der Regel die Rohre mit gleichem Durchmesserbereich gewalzt, in den Reduzierwalzwerken werden die Rohre auf den gewünschten Außendurchmesser gewalzt.

Zu den modernen Walzanlagen gehört auch ein Maßwalzwerk, welches auch als Reduzierwalzwerk bezeichnet wird. Sein Unterschied von einem richtigen Reduzierwalzwerk besteht darin, dass es weniger Walzgerüste aufweist und ohne Streckung funktioniert. Es kann auch mit einer Streckung funktionieren, die Wanddicke des Erzeugnisses darf dabei jedoch keinen Änderungen unterliegen. Das Reduzierwalzwerk verringert den Rohrdurchmesser wesentlich stark. Die Wanddicke des Rohres kann durch eine starke Streckung auch verringert werden.

Das Ausgangsmaterial ist ein gewalzter Rundstahl, manchmal werden runde gegossene Blöcke aus beruhigten und unberuhigten Stahlsorten eingesetzt.

In inländischen Anlagen werden die Stahlstäbe als Ausgangsmaterial 4-12 m lang in einem Sektions-Durchgangsöfen erwärmt. Die Stäbe werden gleichzeitig in drei Strängen in jedem von zwei Öfen aufgewärmt. Die aufgewärmten Stahlstäbe werden mit einer Teilungsschere in erforderliche Maßlängen nacheinander geschnitten. Die Schere hat eine Konsolkonstruktion mit einem Schnitt von unten. Beim Schneiden wird der Stahlstab festgedrückt. Die Schere hat je drei Stränge und weist die runden Kaliber entsprechend dem Durchmesser des Stabs auf. Um das Quetschen eines Stabendes zu verringern, sind die Kaliber mit einem 5-7 mm hohen Zahn versehen. Die Scherenmesser sind zwischen zwei Supporten befestigt, die sich auf den Säulen mittels einer Exzenterwelle und einer Kolbenstange verschieben. Angetrieben wird die Schere mittels eines elektrischen Spindelmotors. Die Schere ist mit einer schwenkbaren Stütze ausgerüstet. Die Stahlstäbe können unterschiedliche Längen aufweisen. Die maximale Schnittkraft beträgt etwa 1 MN, eine maximale Leistung beträgt etwa 660 Schnitte pro Stunde.

Die 12 m langen Stahlstäbe werden mit Pressenschere oder mit einer zum Kaltbruch vorgesehenen Schere geteilt. Weiterhin werden die Rohstücke in die Ringöfen eingelegt, wo sie bis zu einer erforderlichen Walztemperatur erwärmt werden.

Die erwärmten Rohstücke werden einem Zweiwalzen- Lochwalzwerk zugeführt, wo sie zu den Hohlkörpern mit erforderlichen Abmessungen gelocht werden. Vor dem Lochen erfolgt das Zentrierbohren von heißen Rohstücken mit einem Zentrierbohr. Zum Lochen werden die Zweiwalzen- Lochwalzwerke mit den Führungslinealen in der Regel eingesetzt. Derzeit kommen die Führungsscheiben bei modernen Anlagen anstatt Führungslineale zum Einsatz, die den Lochvorgang wesentlich beschleunigt, den Verschleiß der Führungswerkzeuge reduziert und die Qualität des Rohlings erhöht. In England ist das Dreiwalzen- Lochwalzwerk bei einer Anlage im Betrieb, was für diese Anlage lohnend ist, weil dort kontinuierlich gegossene Blöcke mit geringer Qualität im Axialbereich verwendet werden.

In den russischen Lochwalzwerken werden die Rohrluppen axial ausgetragen, das macht den Vorgang effektiver. In den ausländischen Anlagen ist aus der Praxiserfahrung festzustellen, dass die Lochwalzwerke eine schwache Stelle bei der Rohrwalzproduktion bilden. In diesem Zusammenhang stehen in Japan eben zwei Lochwalzwerke. In Deutschland werden die Rohrluppen zusammen mit der Dornstange axial ausgetragen, die Dornstange wird außerhalb des Walzwerkes ausgezogen. Das steigert den Durchsatz eines Lochwalzwerkes, aber erfordert eine zusätzliche Linie für die kontinuierliche Zufuhr der Stahlstäbe oder der Rohlinge.

Das Arbeitswalzgerüst besitzt ballige oder kelchförmige Walzen im Durchmesserbereich von etwa 900 bis 950 mm, mit einer Neigung von etwa 7° bei der Verengung beim Walzvorgang. Für die Lagerung der Walzen werden die Wälzlager verwendet. Die maximale Umlaufgeschwindigkeit der Walzen beträgt etwa 8 m/s, das Drehmoment beträgt in jeder Walze etwa 120 KN*m. Die Arbeitswalzen werden von einem Motor über das Zahnradgetriebe und universelle Spindeln angetrieben. Der Motor ist ein Gleichstrommotor mit einer Leistung von etwa 3650 KW. Der Walzenwechsel erfolgt durch die oberen Aussparungen im Ständer beim Drehen von Dornen um 90°.

Das Lochen der Stahlstäbe im Durchmesserbereich von etwa 140 bis 150 mm erfolgt mit einem Vorschubwinkel von 13-15°, die Länge der Stahlstäbe beträgt etwa 3 m und die Länge der Rohrluppe  beträgt etwa 6 m.

Die Ausführung der Auslaufseite des Lochwalzwerkes fördert eine zuverlässige Zentrierung von Stäben und Rohrluppen durch vier Dreirollen-Zentriereinrichtungen. Die erste Zentriereinrichtung ist beweglich (der Hub beträgt etwa 800 mm). Das ist erforderlich, um die Dornstange mit der Rohrluppe aus dem Walzenbereich ausführen und die Dornstange beim deren Verschleiß austauschen zu können. Jede Zentriereinrichtung besitzt zwei angetriebene Ausstoßrollen, damit die Rohrluppen schneller ausgetragen werden können. Beim Austrag werden die Rollen zusammengeführt, bis sie mit der Rohrluppe in Kontakt kommen (das erfolgt mittels pneumatischen Antriebs).

Nach den Zentriereinrichtungen ist ein regelbarer Stützmechanismus mit einem Stützkopf angeordnet. Dieser Kopf übernimmt die Stangen- und Stabkräfte beim Walzen. Nach dem Lochen schwenkt sich der Kopf nach oben, damit der Rohling frei ausgehen kann.

Beim Lochen wird der Stützkopf in der Arbeitsposition mittels eines mit dem pneumatischen Antrieb versehenen Armes fixiert. Um die Position der Dornstange und das Walzwerk insgesamt einzustellen, wird der Stützkopf in dem Umformbereich in der Walzachse um etwa 150 mm mittels der Anstellschrauben versetzt. Nach dem Lochen wird die Rohrluppe mit den Auslaufrollen mit einer Geschwindigkeit von 1,0-1,5 m/s entlang der Walzachse transportiert. Nachdem die Luppe mit einer auf der Auslaufführung montierten Zange aufgenommen wird und nach dem Öffnen des Stützkopfes wird die Verschiebegeschwindigkeit um etwa 6 m/s erhöht. Nach dem Austrag der Luppe auf den nach dem Lochwalzwerk liegenden Rollgang geht der Stützkopf in die Ausgangsposition.

Der Walzzyklus für die 6 m langen Luppen beträgt etwa 9,0 Sekunden, 4,5 Sekunden werden zum Lochen eingesetzt, die restlichen 4,5 Sekunden benötigt man für die Hilfsoperationen.

Beim Lochen wird das Innenwerkzeug mit Kühlwasser intensiv gekühlt: von außen werden die Arbeitswalzen, die Führungen und die Dornstange gekühlt. Der Kühldruck beträgt beim Kühlen etwa 0,2-0,3 MPa, bei der Innenkühlung der Dornstange beträgt der Druck etwa 2,5 MPa.

Vor dem Walzbeginn wird der Stahlstab der Einlaufseite des Walzwerkes ohne Verzug zugeführt und eine lange Dornstange wird in den Stab eingeführt. Die Einlaufseite ist in der Art von Aufnahmerinnen ausgeführt und mit den speziellen Einstoßwagen für die Dornstange und Stahlstab versehen. Sie stehen in einer Walzenlinie. Die Einstoßwagen werden mit den Seilantrieben versetzt. Die Transportgeschwindigkeit beträgt etwa 2,5-4,0 m/s.

Um die Dornstange einzuführen, wird der Stahlstab zu den Rollen des Rollgangs mittels eines Armes gedrückt; dabei wird die Kraft von etwa 20 KN erzeugt. Der Einstoßwagen führt die Dornstange mit einer Kraft von 10 KN und einer Geschwindigkeit von etwa 0,9 m/s in den Stahlstab ein. Mit dem weiteren Einschieben der Dornstange wird die Geschwindigkeit bis zu 2,5 m/s erhöht.

Nach dem Ausziehen des Vorderendes der Dornstange (4,5 m) aus der Luppe werden die Befestigungen der Luppe abgestellt, die Bewegungsgeschwindigkeit der Dornstange wird reduziert und die Einstoßeinrichtung für die Luppe eingeschaltet. Die Luppe geht gemeinsam mit der Dornstange in die Walzen rein. Mit einem Walzbeginn gehen die Einstoßwagen in ihre Ausgangsstellung. Die maximale Transportgeschwindigkeit der Einstoßwagen beträgt 4 m/s.

Die kontinuierliche Walzanlage weist 9 Zweiwalzen-Walzgerüste auf, welche auf der gleichen Bühne mit einem Abstand von 1150 mm voneinander aufgestellt sind. Die Walzgerüste sind senkrecht zueinander unter Neigung von 45° zur Horizontale aufgestellt. In allen Gerüsten sind die Walzen mit einem Durchmesser von etwa 550 mm eingebaut, die Ballenbreite ist ca. 230 mm. Die Führungen werden im Einlauf des ersten Walzgerüstes und im Auslauf des letzten Gerüstes angeordnet. Die Ständer der Gerüste haben eine geschlossene stahlgegossene Konstruktion. Für die Lagerung der Arbeitswalzen werden die Wälzlager verwendet, die Arbeitswalzen sind mit den Anstellungen und Balanciereinrichtungen ausgerüstet. Die Anstellungen dienen zur Höhenverstellung vor dem Beginn des Walzprozesses.

Die Walzgerüste haben Einzelantriebe mit einer regelbaren Geschwindigkeit, jeder Einzelmotorantrieb ist ein Gleichstromantrieb und weist eine Leistung von etwa 1400 KW auf, die Antriebe des achten und des neunten Fertiggerüste weisen eine kleinere Leistung von etwa 400 KW auf.

Eine maximale Walzgeschwindigkeit beträgt etwa 6 m/s bei der Erzeugung der Rohre mit einem Streckgrad von ca. 5,5.

Die Dornstangen von kontinuierlichen Walzanlagen haben eine Länge von etwa 19,5 (20) m, was die Erzeugung der 27 (30) m langen Rohre ermöglicht. Beim Walzen rutscht das Rohr von der Dornstange herunter. Vor der Einführung der Dornstange in den Rohling wird seine Oberfläche mit einem Schmiermittel bestrichen (mit Trinatriumphosphat aus wässrigen  Lösungen (17-18 %). Als Schmiermittel wird auch Sulfit-Sprit-Ablauge aus wässrigen  Lösungen (bis 40 %) mit Zugabe von Flockengraphit (3-5 %) verwendet. Eine lange Zeit waren Superphosphat aus wässrigen  Lösungen (bis 25 %), Natriumchlorid aus wässrigen  Lösungen (10-15 %) und Kalk aus wässrigen  Lösungen (ca. 5 %) in Anwendung. Die Schmierung hat zu der Verminderung des Reibungskoeffizients beim Kontakt des Metalls mit der Dornstange und zu dem Schutz der Rohlinge vor einem Wärmeschock beizutragen.

Nach dem Walzen gelangen die Rohrluppen mit der Dornstange in eine Schrägrinne, was das schnelle Wegräumen des Erzeugnisses mit den Kettenschleppern und der Zufuhr zu einer Ausziehvorrichtung ermöglicht, die parallel der Walzanlage angeordnet sind. Das hintere Dornende geht durch die Lünette der Ausziehvorrichtung, wird mit einer Gabel erfasst und ausgezogen. Weiterhin wird die ausgezogene Dornstange in eine trommelförmige Kühlwanne abgeworfen, das Rohr wird mit einem Rollgang zu einer nächsten Bearbeitungsoperation transportiert (in dem Reduzier- oder Maßwalzwerk).

Das Fassungsvermögen der Kühlwanne erlaubt 12-13 Dornstangen gleichzeitig zu kühlen. Die gekühlten Dornstangen werden mit einem Rollgang zum Einlauf der Konti-Walzanlage transportiert, um beim nächsten Walzvorgang wieder eingesetzt zu werden.

Im Weiteren wird das hintere Rohrende mit einer Scheibensäge abgeschnitten und das Rohr wird einem Induktions-Durchlaufofen zugeführt. Beim Erwärmen wird die Temperatur über die Länge des Rohres ausgeglichen. Das Rohr wird vor den Reduzier- und Maßwalzen nacherwärmt. Der Induktionsofen besitzt 16 Induktoren mit einer Gesamtlänge von 21 m, wird von 9 Stromgeneratoren eingespeist. Jeder Generator weist eine Leistungsstärke von etwa 1500 KW auf, die Stromfrequenz beträgt etwa 1000 Hz. Die Transportgeschwindigkeit des Rohres durch den Ofen beträgt 2 m/s. Die Heizelemente sind mit einer automatischen Temperaturregelung während der Heizung ausgerüstet. Nach dem Walzen bleiben auf dem Rohr vier dunkle Längsstreifen vom Kontakt mit der Dornstange erhalten. Das vordere Rohrende, das beim Walzen von der Dornstange herunterrutscht, hat eine um 100-150 °С höhere Temperatur im Vergleich zum hinteren Rohrende, das immer mit der Dornstange sowohl beim Walzen als auch nach dem Verlassen der Walzanlage kontaktiert.

Kennzeichnende Rohrdefekte, die Vermeidungsmaßnahmen

Viele Rohrdefekte sind für bestimmte Produktionsarten typisch:

  • Wanddickenabweichung bei den Rohren (in der Erwärmungstechnologie oder im Lochverfahren treten die Störungen auf);
  • Innere Schalen, die durch eine nicht ausreichende Plastizität des Materials in der Umformzone verursacht werden;
  • Oberflächendefekte durch niedrige Qualitätsdaten des Ausgangsmaterials, die Störung in den Heizungsregimen.

Unten werden nur die Rohrdefekte betrachtet, die beim Konti-Walzverfahren entstehen können.

Die mit einer Wanddicke und einer Wanddickenabweichung verbundenen Defekte entstehen dadurch, dass die Stahlstäbe mit abweichenden Abmessungen von den Berechnungswerten oder die Luppen mit einer erhöhten Wanddickenabweichung in die Walzanlage eingegeben werden. Die Hauptursache des Ausschusses durch eine Wanddickentoleranz (Überschreitung von Wanddickentoleranzen) ist der erhöhte Verschleiß der Kaliber und der Dornstange des Konti-Walzwerkes. Der Verschleiß der Kaliber, die Abmessungen der Dornstangen sollen überprüft werden. Der Durchmesserunterschied zwischen den Dornstangen darf 0,3 mm bei einem Dornstangensatz nicht überschreiten. Die Abmessungen der Rohre werden mittels der Messung einer Probe kontrolliert.

Die Außenoberflächenfehler in der Art von Rissen entstehen durch eine fehlerhafte Einstellung des Konti-Walzwerkes. Die erhöten Abnahmen in den ersten Walzgerüsten, der erhöhte Durchmesser eines Stabes tragen zur ungleichmäßigen Umformung bei. Das führt zur Entstehung von Längsrissen. Dadurch wird eine zulässige Metallspannung (Überspannung) erzeugt. Die Abnahmen sind zu kontrollieren.

Der Walzenverschleiß ruft auch die Bildung von Rissen an der Außenoberfläche hervor; das wird durch mechanische Beschädigungen der Rohre im Auslaufteil der Walzanlage verursacht. Der Auslauftrichter und die Walzen sind zu kontrollieren.

Die Ursachen der Rissbildung in der Innenfläche der Rohre sind folgende: unzureichende oder ungleichmäßige Schmierung der Dornstangen, die Feststoffe sind in der Schmierung erhältlich, übermäßiger Verschleiß von Dornstangen, eine fehlerhafte Einstellung des Walzwerkes (bei einem festen Anliegen des Rohres an die Dornstange). Dadurch ist das Ausziehen der Dornstange schwierig.

Die verdickten Rohrenden entstehen beim Reduzieren, wenn mit einer Spannung reduziert wird. Die 2,5 m langen verdickten Enden werden in der Regel nach dem Reduzierwalzwerk abgeschnitten, dann werden sie aus dem verfahrenstechnischen Prozess ausgeschlossen. Die Vorschriften beim Ablängen der Rohrenden, die Abnahme- und Streckregime im Reduzierwalzwerk sind einzuhalten.

Neue Technologien bei der Roherzeugung in den Konti-Walzwerken. Perspektive Richtungen in der Vervollkommnung von technologischen Prozessen und in der Entwicklung der Ausrüstung.

Zu den oben beschriebenen technologischen Prozessen gehören die Anlagen, die sich durch die Produktionstechnologien und Bestand an Ausrüstung unterscheiden. Zum Beispiel, für die Erzeugung von Rohren werden bei den kontinuierlichen Walzanlagen preiswerte quadratisch Blöcke mit der Abmessung von etwa 140 mm verwendet, um die Rohre im Durchmesserbereich von etwa 80 bis 102 mm herzustellen. Die quadratischen Blöcke werden durch den Kaltbruch geteilt, weiterhin werden sie in einem Ringofen bis zu einer Temperatur von 1260-1280 °С erwärmt und in der Zweiwalzen- Knickwalzwerk werden die Rippen kalibriert. Der Block wird auf der Vertikalpresse mit einer Presskraft von 2,5 MK in einer Matrize mit dem Boden gelocht, wird auf der Stoßbank durch 8 Rollenkäfige durchgestoßen, in einem Ofen aufgewärmt und im Elongator gewalzt. Der Streckgrad beträgt in der Summe auf der Stoßbank und im Elongator von etwa 4 bis 5,2.

Die auf solche Art hergestellten Blöcke werden in einer 9-gerüstigen Konti-Walzanlage auf einer 15 m langen Dornstange gewalzt. Die Arbeitsgerüste des Walzwerkes sind die Zweiwalzengerüste (fünf horizontale und vier vertikale Walzgerüste). Die Arbeitswalzen weisen den Durchmesserbereich von etwa 275 bis 320 mm auf und sind in den Wälzlagern gelagert. Gewalzt wird mit der Streckung mit einem maximalen Streckgrad von etwa 6. Nach dem Walzen weisen die Rohre die Länge von 16-18 m bei einer maximalen Walzgeschwindigkeit von etwa 4 m/s auf. Die Dornstange wird aus einem Rohr mittels einer Kettenausziehvorrichtung ausgezogen. Vor dem Einstoß in den Stab wird die Temperatur der Dornstange im Bereich von etwa 150 bis 200 ° С eingehalten. Bei längeren Stillständen erkalten die Dornstangen und werden mit den Gasbrennern wieder aufgewärmt. Die Rohrenden werden mit den Sägen abgeschnitten. Weiterhin werden die Rohre in einem Kammerofen mit den Schrittbalken bis etwa 900-1000 °С erwärmt und in einem Reduzierwalzwerk mit 22 Gerüsten mit der Streckung reduziert. Die Walzgerüste des Walzwerkes sind die Zweiwalzengerüste, mit einer fliegenden Lagerung, die Neigung zur Horizontale beträgt etwa 45°.

Mach dem Reduzieren werden die Erzeugnisse mit 4 Scheibensägen in Maßlänger geteilt und auf einem Kettenkühlbett abgekühlt.

Interessant ist eine Konti-Walzanlage für die Erzeugung der Rohre im Durchmesserbereich von etwa 16 bis 100 mm mit Wanddicken von etwa 2,35 bis 4 mm. Als Ausgangsmaterial sind für diese Anlage die runden kontinuierlich gegossenen Blöcke im Durchmesserbereich von etwa 100 und 130 mm mit einem maximalen Gewicht von 200 kg anwendbar.

Vor dem Lochen der Blöcke mit Durchmesser 950 mm in einem mit den Führungsscheiben versehenen Duo-Walzwerk werden sie zuerst in einem Ringofen erwärmt und mit einem Zentrierbohr eingekerbt. Das Lochwalzwerk wird von einem elektrischen Motor angetrieben. Das ist ein Gleichstrommotor mit einer Leistung von 1250 KW, die Drehzahl der Scheiben beträgt  von etwa 93 bis 186 U/min.

Die Stahlstäbe werden in einem kontinuierlichen aus 9 Walzgerüsten bestehenden Walzwerk zu den 5-6-fach gestreckten 20 m langen Rohren ausgewalzt. Die Leistungsstärke des Walzwerkes beträgt bis zu 240 Stück/Stunde, die Dornstangen-Ausziehvorrichtung ist eine Ketteneinheit. Weiterhin wird das Rohr in einem Nachwärmofen bis zu 950 °С erwärmt (die Beladung und der Austrag erfolgen von vorne) und im 20-gerüstigen Reduzierwalzwerk bei Streckung reduziert. Die maximale Walzgeschwindigkeit beträgt etwa 7 m/s in einem Reduzierwalzwerk für die Rohre mit Durchmesser von etwa 16 mm. Im Auslauf wird das Rohr mit der fliegenden Schere geteilt und mit einem Rollgang dem Kühlbett zugeführt. Es gibt noch ein Konti-Rohrwalzwerk im metallurgischen Betrieb, das für die Herstellung von Rohren im Durchmesserbereich von etwa 27 bis 133 mm mit Wanddicken von etwa 2,6 bis 12-16 mm aus den kohlenstoffhaltigen und legierten Stählen, für die Erzeugung von zum Kaltwalzen einzusetzenden Blöcken und zur Fertigung von warmgewalzten Kesselrohren verwendet wird. Als Ausgangmaterial kommt in diesem Betrieb das runde Walzgut mit Durchmessern von 140 und 175 mm zum Einsatz.

Die Stahlstäbe werden nach der Erwärmung in einem Ringofen mit Wasser unter einem Druck von 15 MPa entzundert und mit einem Zentrierbohr eingekerbt (angebohrt). Die mit einem Zentrierbohr angebohrten Stahlstäbe werden in zwei parallel angeordneten Lochwalzwerken mit einer maximalen Gesamtleistung von 360 Stück/Stunde gelocht. Der Austrag von Rohrluppen erfolgt seitlich. Der Vorschubwinkel ist in den Lochwalzwerken konstant und beträgt etwa 10°, die Walzen weisen den Durchmesserbereich von etwa 930 bis 1065 mm auf. Vor dem Konti-Walzbeginn werden die Luppen nochmals mittels Presswasser entzundert und zu den 22 m langen Rohren ausgewalzt.

Diese Konti-Walzanlage besteht aus 8 Zweiwalzgerüsten mit Einzelantrieben. Jede Walze wird von einem elektrischen Motor mir einer Leistung von 750 KW angetrieben. Nur das letzte Gerüst ist mit einem für zwei Walzen geeigneten Gruppenmotor ausgerüstet.

Eine deutliche  Wanddickenanstauchung oder –verminderung (um mehr als 60 %) erfolgt in den ersten zwei Walzgerüsten. In den letzten zwei Walzgerüsten wird eine Fertigwanddicke gewalzt. In den mittleren Walzgerüsten wird die Rohrwand im Perimeter ausgerichtet, das Rohr wird gerundet und auf einen bestimmten Durchmesser kalibriert. Dabei wird ein erwartetes Spiel zwischen der Dornstange und dem Rohr gebildet. Die Konti-Walzanlage ist mit einem Regelungssystem ausgerüstet, das zur Geschwindigkeitsregelung der Walzen in alle Walzgerüste dient und eine gleichmäßige Wanddickenverteilung über die gesamte Rohrlänge ermöglicht. Die Dornstangen sind von 18 m lang und werden mit einem temperaturbeständigen Öl bestrichen, dem bei der Erzeugung von Rohren aus legierten Stählen Graphit zugegeben wird. Dem zum Abkühlen der Dornstangen vorgesehenen Kühlwasser werden auch spezielle Ergänzungsstoffe beigemischt, die den Reibungskoeffizient beim Walzen wesentlich reduzieren.

Die mit einem Konti-Walzverfahren gewalzten Rohre (mit den Abmessungen 116 x 3, 25...12 oder 133 x 3,75...14 mm) wurden in einem Schrittbalken-Ofen bis zu einer Temperatur von etwa 900 bis 1000 ° С erwärmt. Die Ofenkapazität erreicht dabei 250 Stück/Stunde.

Nach dem Austritt aus dem Nachwärmofen wird die Kontiluppe mittels Preßwasser entzundert und im anschließenden 24-gerüstigen Streckreduzierwalzwerk gewalzt. Das Walzwerk hat einen Einzelantrieb und wird von den elektrischen Motoren mit einer Leistung von etwa 100-150 KW angetrieben. Die Gerüste sind Dreiwalzengerüste und haben einen Zwischenabstand von 290 bis 310 mm. Die Drehfrequenz der Walzen ist unterschiedlich und beträgt von etwa 120 bis 620 min-1.

Der Antrieb des Reduzierwalzwerkes ist mit einem Stabi-System ausgerüstet, wodurch die Länge von verdickten Enden bis zu 3 % reduziert wird. Die maximale Walzgeschwindigkeit in diesem Reduzierwalzwerk beträgt 9 m/s, die Länge von reduzierten Rohren beträgt bis zu 100 m bei einem Streckgrad bis zu 6,1.

Die Rohre aus Chrom-Molibden-Stählen werden nur mit einem Durchmesser von etwa 60 mm bei einer gesamten Stauchung von 48 % reduziert. Die Rohre mit den Wanddicken von etwa 16 mm erzeugt man aus den Rohrluppen mit einem Mindestdurchmesser von etwa 60 mm.

Nach dem Reduzieren werden die Rohre dem Schnecken-Kühlbett zugeführt. Mit einem Schwenkstapler werden die Rohre zu den mit den Glattrollen ausgerüsteten Rollgängen abtransportiert. Hier werden die Rohre mit Scheibensägen in Maßlängen geteilt.

Die konventionelle Kontiwalzwerkstechnologie mit gehaltener Dornstange findet heute in den Konti-Walzwerken eine breite Anwendung. Die Dornstange bewegt sich mit einer Sollgeschwindigkeit, die der Bewegung des Rohres bei der Umformung identisch ist. Das ist für die Erzeugung der Rohre mit einem großen Durchmesser besonders sinnvoll (über 180-200 mm), weil die Länge der gehaltenen Dornstangen kleiner als die der frei mitlaufenden Dornstangen ist. Dieser Faktor reduziert ihre Fertigungskosten wesentlich. Die Konstruktion der Konti-Walzanlagen wird dadurch jedoch komplizierter, weil der Einlaufteil mit den Antriebsmechanismen versehen werden soll (die Leistenkonstruktion), die die Stoßgeschwindigkeit der Dornstangen zu regeln haben. Die Größe der Dornstange und ihre Stoßgeschwindigkeit werden von einem Rechner automatisch ermittelt. Als Grundlage dafür gelten vor dem Walzen die tatsächlichen Drehgeschwindigkeiten der Walzen, die Positionen der Dornstange und des Rohlings.

Nach der Beendigung des Walzvorganges geht die Dornstange in ihre Ausgangsposition zurück, wird von der Walzlinie abtransportiert und einer Schmieranlage zugeführt. Zu einem erneuten Walzvorgang werden die nächste Kontiluppe und nächste Dornstange bereitgestellt.

Der Sinn eines der Walzverfahren auf einer gehaltenen Dornstange (Walzverfahren MRK-S) besteht in Folgendem: vor der Beendigung des Walzvorganges wird die Dornstange von dem Dornstangengerüst entfernt, weiterhin gelangt die Dornstange mit einem Vorrohr zur Austrittsseite des Walzwerkes und danach zur Dornausziehvorrichtung. Der maximale Streckgrad beträgt μ = 4, die maximale Rohrlänge beträgt 40 m.

Um eine Rohrluppe mit einer hohen Innenoberflächenqualität zu erzeugen, die Standzeit der Dornstangen zu verlängern, wird die Geschwindigkeit der Dornstange gleich oder kleiner als die des Rohres nach dem ersten Walzgerüst gewählt. Die Stoßgeschwindigkeit des Rohres gegen die Dornstange wird gleich der Geschwindigkeit gewählt, die beim Konti-Walzen mit einer frei mitlaufenden Dornstange anwendbar ist.

Das andere Kontiwalzwerkstechnologie mit gehaltener Dornstange ist dadurch kennzeichnend, dass sich die Dornstange mit der Kontiluppe während des ganzen Walzvorganges mit konstanter Geschwindigkeit verschiebt. Die maximale Länge des mit diesem Verfahren gewalzten Rohres beträgt 48 m, der Walzzyklus dauert 22 Sekunden.

Bei der Erzeugung der Rohre eines gewünschten Sortiments werden in den Konti-Walzwerken die Dornstangen eingesetzt, die sich beim Walzen mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,3-2,0 m/s verschieben.

Die Stoßgeschwindigkeit der Dornstange wird von einer speziellen Einrichtung eingestellt, die eine Haltekraft der Dornstange von 1600 bis 3500 KN erzeugen kann. Dieser Mechanismus stellt eine bestimmte Stoßgeschwindigkeit der Dornstange sicher:

1) entweder bis das Rohr vollständig von der Dornstange beim Walzen befreit wird (mit gehaltener Dornstange)
2) oder bis zu einem Zeitpunkt, wenn sich die Dornstange als eine frei mitlaufende Dornstangen zu bewegen beginnt, d.h. als sich teilweise gehaltene Dornstange benehmen wird.

Mit gehaltener Dornstange wurde eine neue Walzanlage in Betrieb genommen. Das Walzwerk besteht aus sieben Walzgerüsten. Die ersten drei Walzgerüste sind mit den Walzen mit Durchmesser von etwa 780 mm versehen, die restlichen Gerüste  sind mit den Walzen mit Durchmesser von etwa 690 mm ausgerüstet. Die gesamte Antriebsleistung der Walzen beträgt etwa 15400 KW. Die maximale Auslaufgeschwindigkeit des Rohres beträgt etwa 3,7 m/s. Die Laufteillänge der Dornstange beträgt 16 m bei einer maximalen Rohrlänge bis zu 35 m.

In Japan läuft ein 8-gerüstiges Konti-Walzwerk, die Walzen sind im Durchmesserbereich von etwa 790 und 720 mm. Die Gleichstrommotoren weisen eine Gesamtleistung von 21 800 KW auf. Der Konti-Walzvorgang erfolgt, wie schon oben erwähnt, auf gehaltener Dornstange. Die Geschwindigkeiten der Dornstange und der Rohrluppe sind in jedem Walzgerüst konstant, was eine geringe Längswanddickenabweichung bei einem hohen Streckgrad ermöglicht. Die Auslegung der Anstellungen ermöglicht die Walzeneinstellung in den Walzgerüsten 5-7 beim Walzvorgang. Die Zufuhr der Dornstangen erfolgt kontinuierlich. Nach dem Konti-Walzwerk  ist ein 10-gerüstiges  Auszieh- und Maßwalzwerk angeordnet. Das Walzwerk ist programmierbar gesteuert, die Operationsfolge wird eingeplant, die Kaliber automatisch eingestellt, die Ausrüstung läuft auch automatisch, der Walzenwechsel erfolgt automatisch, stückweise Kontrolle der gewalzten Rohrerzeugnisse wird durchgeführt.

Das in Betrieb genommene 7-gerüstige Konti-Walzwerk wird durch folgende Merkmale gekennzeichnet:

1. mögliche Erzeugung von Rohren mit unterschiedlichen Außendurchmesserbereichen im Wanddickenbereich (D/ S) = 7,2...49,5, mit einer Rohrlänge bis zu 32 m, einer Walzgeschwindigkeit von etwa 3,0 bis 4,4 m/s und einem Streckgrad von 2,0 bis 6,0; das Walzen der Vorrohre von 5 Rohrabmessungen in Kalibern mit folgender Einheitsnennung 212; 235; 288; 372; 444:D x S, = 212x5,4...26 mm; 235х6,4...30 mm; 288 х 7,0...40 mm; 372 х 8,0...42 mm; 444 х 9.. .30 mm;
2. das Walzen der Rohre mit einer Dornstange, die Walzen mit tiefen Kalibereinschnitten: das Verhältnis von Walzendurchmesser zum Kaliberdurchmesser beträgt von etwa 1,9 bis 2,8;
3. Einsatz von Gusswalzen in den Walzgerüsten von 4 bis 7 für alle Kalibergrößen und aller Kaliber mit folgender Einheitsnennung: 212, 235;
4. Einsatz von gehaltenen Dornstangen, die sich mit einer Geschwindigkeit von 0,25 bis 1,5 m/s mittels Spezialmechanismus bewegen; die Dornstange wird nach Walzen jedes Rohres ausgewechselt, mit einem erwähnten Mechanismus wird eine neue Dornstange dem Einlauf des Walzwerkes zugeführt;
5. gleichzeitige Operationen: das Walzen mit einer Dornstange in einem 7-gerüstigen Konti-Walzwerk und das Maßwalzen in einem 10-gerüstigen Auszieh- und Maßwalzwerk in Zweiwalzenanordnung;
6. hohes Automatisierungsniveau, die Einrichtung mit High-Tech-Kontrollgeräten, automatische Ansteuerung.

Für verfahrenstechnische Ausrüstungskomponenten dieser Anlagen gibt es keine analogen Anlagen in Russland. Sie unterscheiden sich durch anzuwendende Materialien im Vergleich zu den allgemein bekannten Materialien, die Bauweise, die Fertigungstechnologien. Für das Walzen in Kalibern mit den Einheitsnennungen 212, 235 und 288 - 444 werden anstatt Stahlwalzen die Gusswalzen eingesetzt.

Die Stahl- und Gusswalzen mit einem maximal großen Durchmesser haben einen neuen Bauart, unterscheiden sich durch eine hohe Genauigkeit, eine Präzision der mechanischen Oberflächenbearbeitung.

Die Dornstangen eines Konti-Walzwerkes mit ihren Grenzabmessungen (im Durchmesserbereich von etwa 160 bis 425 mm mit einer Länge von 24 m, das max. Gewicht 20 t) sind die hochpräzisen Werkzeuge, ihr Laufteil hat eine Durchmessertoleranz von −0,3 bis +0,0 mm nach der Verchromung, die Oberflächenrauheit beträgt von 0,4 bis 0,8 µm und die Dicke der Chromschicht von 45 bis 60 µm. Die Dornstange besteht aus 3 miteinander verbundenen Teilen: einem Laufteil, einer Verlängerung und einem Ende. Der Laufteil einer Dornstange hat den Durchmesser kleiner 300 mm, die Länge von 15,5 m und stellt ein voller zylindrischer Körper dar. Die Dornstangen mit den größeren Abmessungen werden mit einem Innendurchmesser von etwa 180 mm in der Länge von 14 m gefertigt und werden nach dem Walzvorgang wassergekühlt.

Die Dornstangen können mit einer speziellen Stoßvorrichtung in Bewegung gebracht werden. Die Stoßgeschwindigkeit beträgt 0,25-1,5 m/s beim Walzen und im Leerschritt erreicht bis zu 4,5 m/s. Eine maximale Haltekraft beträgt 3,5 MN.

Die langen Dornstangen werden mit einer Graphitschmierung bestrichen. Diese Schmierung wird mit einem antioxydativen Pulver eingesetzt. Das Pulver wird in die Rohrluppe mit dem Stickstoff unter Druck eingeblasen. Vor der Einführung der Dornstange wird die Innenoberfläche der Luppen vor dem Zunder und dem antioxydativen Pulver geschützt, damit sie miteinander nicht reagieren. Das wird mit einem Strom des reinen Stickstoffs durchgeführt.

In einem Auszieh- und Maßwalzwerk sind die Operationen des Dornstangen-Ausziehvorganges und des Maßwalzens miteinander kombiniert. Das Walzwerk beinhaltet 10 Walzgerüste, jedes davon ist mit einem Antrieb versehen. Der Antrieb hat einen Gleichstrommotor mit einer Leistung von 450 KW. Der maximale Ballendurchmesser der Walzen beträgt von etwa 750 und 865 mm, der minimale ist 600 mm, die Ballenbreite beträgt 500 mm. Der Zwischenachsenabstand von Nebengerüsten beträgt 1355 mm. Eine maximale Rohrlänge beträgt 36 mm beim Verlassen des Walzwerkes, die maximale Auslaufgeschwindigkeit des Rohres beträgt 5,5 m/s.

2010 wurde in Polevski das Severski Rohrwalzkombinat umgebaut. Während seines Umbaus wurde das Lochwalzwerk demontiert, der Zweiwalzen-Elongator wurde zu einem Lochwalzwerk umgebaut, die Gestaltung des Einlaufteils des Konti-Walzwerkes wurde geändert: anstatt der alten Zufuhrtechnologie der Halbzeuge oder der Gussblöcke (war außerhalb des Walzwerkes früher) hat man ein neues System für die Einführung der Dornstange in der Anlagenachse integriert. Eine neue Zentrierbohreinrichtung wurde aufgestellt, die eine Zentriervertiefung sowohl von vorne als auch am hinteren Ende des heißen Gussblocks (Rohling) ermöglichte. Nach dem Umbau gilt als Ausgangsmetarial bei dieser Anlage ein runder kontinuierlich gegossener Gussblock (Gussstange) mit einem Durchmesser von 410 mm anstatt eines quadratischen Blocks, der in der Matrize einer Presse gelocht wurde.

Eine neue Technologie des Lochens der Halbzeuge ermöglicht die Erzeugung genauer Rohrluppen in einem Produktionszyklus und die Erhöhung der Temperatur von Rohrluppen vor dem Walzbeginn. Das verringert die Beanspruchung auf die Arbeitswalzen und auf den Hauptantrieb des Walzwerkes.

Die Verbesserung der Qualitätsergebnisse in Bezug auf die Erweiterung der Abmessungspalette nahtloser Rohre, die in den Anlagen mit Konti-Walzwerken erzeugt werden, ist durch die Errichtung von neuen Konti-Walzanlagen mit einer Dreiwalzenanordnung zu erklären.

Die Konti-Walzanlagen mit einer Dreiwalzenanordnung und mit kontrolliert bewegter Dornstange weisen folgende Vorteile auf:

1. die Verminderung von kritischen Spannungen und ungleichmäßigen Umformungen während der Erzeugung des Stahlstabes zu einem Vorrohr;
2. eine bessere Stabilität von der Dornstangenposition;
3. eine stufenlose Temperaturverteilung auf der Oberfläche des Vorrohres;
4. geringer Metallschlupf in den Arbeitswalzen.

Dadurch ist eine erhöhte Rohrqualität in Bezug auf die Genauigkeit von geometrischen Abmessungen und gute Oberflächeneigenschaften zu erklären.

Kontinuierliches dornloses Walzen nahtloser Rohre

Die ersten Rohrwalzwerke wurden Ende des XIX. Jahrhundert entwickelt. Die Hauptaufgabe war die Errichtung einer solchen Walzanlage, die die Verminderung des Durchmessers eines warmgewalzten kontinuierlichen Rohres durch die Walzen ermöglichen könnte. 1889 wurde die erste Walzanlage patentiert. In dieser Etappe war das Walzen durch den Einsatz einer langen Dornstange zu realisieren, die eine Wanddickenreduzierung gleichzeitig mit einer Verminderung des Rohrdurchmessers ermöglicht hat.

Die Konti-Walztechnologie wird heute sowohl auf einer langen Dornstange als auch dornlos für die Erzeugung von Rohrprodukten eingesetzt. Die Verbreitung der dornlosen Konti-Rohrwalztechnologie (bei den Kalibrier- und Reduziervorgängen) ist durch eine erforderliche Erweiterung des Rohrsortiments, die Wirtschaftlichkeit des Prozesses, die relativ einfache Technologie und Ausrüstung bedingt. Diese Technologie kommt in den Rohrwalzwerken, Rohrschweißwalzwerken, Rohrschweißanlagen und Rohrpressanlagen zum Einsatz.

Die Reduzier- und Maßwalzwerke sind kontinuierliche Walzwerke, mittels denen das Rohr dornlos fertiggewalzt wird. Das Rohr wird in den aufeinanderfolgenden Walzgerüsten mit einer kleinen Verengerung der Walzenkaliber gewalzt. Die Rohre kann man in beliebigem Zustand reduzieren und maßwalzen:

  • in einem heißen Zustand (die Temperatut des umzuformenden Metalls beträgt dabei zwischen 720 und 1100 °С),
  • in einem kalten Zustand (20...40 °С) und
  • in einem warmen Zustand (bei ca. 100 °С). Besonders verbreitet ist die Bearbeitung in einem heißen Zustand.

Die Besonderheit dieses dornlosen Konti-Walzvorganges besteht darin, dass eine Wanddickenreduzierung mit einer Verminderung des Rohrdurchmessers gleichzeitig erfolgt. Einige Faktoren bewirken das:

  • das Verhältnis von Durchmesser (D) zur Wanddicke (S) des Rohres,
  • die Stauchkraft am Rohr in einem Arbeitsgerüst,
  • die Kalibrierung der Walzen,
  • das Verhältnis von Drehfrequenzen von Walzen in den Walzgerüsten,
  • die Walztemperatur usw.

Man kann 3 Arten von Längswalzanlagen mit einem dornlosen Walzverfahren nennen.

Die Maßwalzwerke. Sie dienen dazu, um dem Rohr eine genaue geometrische Form in Bezug auf Außendurchmesser zu vergeben. Hier werden die Rohre ein bisschen verformt, dazu werden diese Anlagen mit 3 bis 7 Walzgerüsten versehen. Solche Anlagen gab es bei älteren Walzlinien mit einem Stopfenwalzwerk, mit Stoßbankanlagen, Pilgerschrägwalzwerken und sogar mit Trio-Walzwerken. Eine gesamte Umformung der Rohre auf einen bestimmten Durchmesser beträgt in Maßwalzwerken 15-25 % bei Stauchung pro Gerüst von 2,5 bis 3,5 %. Die Wanddicke vergrößert sich beim Maßwalzen in einem geringeren Maße, beim Walzen mit einer Streckung kann die Wanddicke unverändert bleiben.

Die Reduzierwalzwerke und Reduzier-Maßwalzwerke. Sie dienen dazu, um den Außendurchmesser eines Rohres zu vermindern und das Rohr zu kalibrieren. Die mit solchen Walzwerken ausgerüsteten Rohrerzeugungsanlagen weisen folgende Vorteile auf:

  • erhöhte Leistungsstärke der ganzen Anlage,
  • die Erweiterung des Sortimentes von Erzeugnissen, d.h. die Erzeugung der Rohre mit einem kleineren Durchmesser und einer größeren Länge. Solche Walzwerke besitzen in der Regel von 12 bis 20 Walzgerüsten. Die Walzgerüste laufen entweder gar ohne Streckung oder mit einer geringen Streckung. Die Reduzierung der Rohre ohne Streckung (ohne Zug) kann eine Wandverdickung in der Länge des Rohres und eine Dickenabweichung in der Querrichtung verursachen, die bei starken Umformungen besonders groß sein kann. In den Reduzierwalzwerken wird eine gesamte Durchmesserreduzierung auf 40-45 % bei einzelnen Umformungen im Gerüst von 3,5 bis 4,5 % begrenzt.

Die Streck- und Reduzierwalzwerke. Sie dienen dazu, um die dünnwandigen Rohrprodukte mit einem kleinen Durchmesser zu erzeugen. Diese Walzwerke laufen mit Streckung, deswegen verringert sich die Wanddicke des Rohres oder bleibt unveränderlich, was durch eine Zugkraft zu erklären ist. Eine gesamte Durchmesserreduzierung kann 75-80 % betragen, die Wanddickenverringerung kann 30-35 % betragen. Die mit Streckung gewalzten Rohre weisen eine bessere Qualität auf. Die streckreduzierten Rohre weisen die Verdickungen an Rohrenden beim Walzen mit dem Zug auf. Aber das vordere und hintere Rohrenden werden von einem Zug beim Walzen nicht stark beeinflusst. Also, der Einsatz von Streck- und Reduzierwalzwerken ist in den Rohrschweißanlagen und den Rohrschweißwalzwerken lohnend, weil sie eine endlose Reduzierung ermöglichen. Sie sind auch bei den Anlagen einzusetzen, wo die minimale Länge der Rohrluppen von etwa 15 m bis 20 m beträgt.

Die Streck- und Reduzierwalzwerke sind leistungsstarke Anlagen, das letzte Walzgerüst reduziert mit einer Walzgeschwindigkeit von 10 bis 13 m/s.

Die Konti-Walzwerke, in denen die Erzeugnisse dornlos gewalzt werden, sind folgendermaßen zu unterteilen:

  • nach der Anzahl der Walzen im Gerüst: mit der Zwei-, Drei- und Vierwalzenanordnung;
  • nach dem Typ des Antriebes: Einzelantrieb, Gruppenantrieb, mit kombinierten Antrieben.

In den Rohrerzeugungsanlagen funktionieren die Walzgerüste in Zwei- und Dreiwalzenanordnung. Derzeit werden die Reduzierwalzwerke mit den Walzgerüsten in Dreiwalzenanordnung am liebsten eingesetzt. Das ist durch ihre technologischen Vorteile bedingt. In einem Dreiwalzenkaliber verringert sich die Dickenabweichung in der Querrichtung bei den Rohren im Vergleich zu den Zweiwalzenkalibern wesentlich stark. Das betrifft auch die Metallverbreitung und den Walzenschlupf am Rohr, die sich durch geringe Unterschiede zwischen den Umfangsgeschwindigkeiten in der Spitze und in den Kaliberflanken auch verringern. Dadurch sind in jedem Walzgerüst hohe Stauchkräfte ohne Profiländerung des Rohres zu ermöglichen. Die Antriebsleistung wird dabei für das Strecken des zu umformenden Metalls verbraucht. Bei einer Dreiwalzenanordnung des Walzgerüstes sind die Zwischengerüstabstände kleiner, was zu einer Reduzierung von Verdickungen am Rohrende beiträgt, wenn die Rohre stückweise gewalzt werden.

Die Walzgerüste mit einer Vierwalzenanordnung haben durch ihre komplizierte Konstruktion keine Anwendung gefunden.

Die Auslegung des Antriebes in einem Längswalzwerk spielt beim Walzen ohne Dornstangen eine wichtige Rolle: der Antriebstyp setzt einen möglichen Zugbetrieb sowohl beim stabilen Walzvorgang als auch in der Übergangsphase voraus. Der Antrieb kann als Gruppenantrieb, Einzelantrieb, Kombi-Antrieb ausgelegt werden.

Der Gruppenantrieb ist besonders einfach: ein Motor bringt alle Walzen aller Walzgerüste in Bewegung. Dazu kommen spezielle Kegelradgetriebe zum Einsatz. Der Walzvorgang läuft bei einem solchen Antrieb mit dem Zug ab, was für diese Anlagentype auch kennzeichnend ist. Die Gruppenantriebe finden in den Reduzier- und Maßwalzwerken alter Bauarten ihre Anwendung.

Zum zweiten Antriebstyp gehört der Einzelantrieb. Das ist ein universeller Antrieb, der in den Maß-, Reduzier- und Streck-Reduzierwalzwerken eingesetzt wird. Ein Gleichstrommotor bringt die Walzen jedes Walzgerüstes in Bewegung. Die Nachteile dieses Antriebstyps sind folgende:

  • die Sollgeschwindigkeiten sind problematisch einzuhalten;
  • komplizierte und teure Elektroausrüstung.

Das Ziel, die Nachteile der Einzelantriebe auszuschließen, hat zur Entwicklung von kombinierten Antrieben geführt, die besonders präzise Kenndaten aufweisen.

Solche Walzwerke sind außer einem Gruppenmotor mit zusätzlichen hydraulischen regelbaren Einzelantrieben versehen. Derzeitige Streckreduzierwalzwerke sind mit differenziellen Gruppenantrieben ausgerüstet. Sie bestehen aus zwei elektrischen Motoren, die im Auslauf jedes Walzgerüstes durch differenzielle Getriebe miteinander verbunden sind. Das heißt, dass die Drehgeschwindigkeit der Walzen in jedem Gerüst sich aus der Summe der von diesen Motoren zu übertragenden Geschwindigkeiten resultiert.

Die Vorteile eines differenziellen in den Streckreduzierwalzwerken verwendeten  Gruppenantriebssystems sind folgende:

1. hohe Steifigkeit des Antriebes, die im Betrieb mit einem Zug besonders wichtig ist;
2. einfache Einstellung des Walzwerkes auf eine Sollwanddicke der zu reduzierenden Rohre;
3. der Zugbetrieb und die Walzgeschwindigkeiten werden unabhängig voneinander geregelt, wenn beide Elektromotoren regelbare Gleichstrommotoren sind.

Die Nachteile dieses Antriebstyps sind folgende:

  • die komplizierte mechanische Ausrüstung;
  • die Drehgeschwindigkeiten der Walzen darf man in Walzgerüsten nur mit den in die Kinematik des Antriebes hinterlegten Regelungsgesetzmäßigkeiten verändern.

Technologischer Walzvorgang bei der Erzeugung nahtloser Rohre auf einer Rohrproduktionsanlage mit Schrägwalzwerken

Auf den Schrägwalzwerken werden nur 7-8% von der Gesamtrohrprodukten hergestellt. Diese Aggregate sind dadurch gekennzeichnet, dass die hier erzeugten Rohre eine hohe Genauigkeit aufweisen. Die Grenzparameter der Wanddicke und des Außendurchmessers sind doppelt so genau wie zulässige Werte: für die Wanddicke betragen sie ± 6 %; im Durchmesser ist die Toleranz ±0,5 %.

Auf den erwähnten Anlagen werden die dünnwandigen Rohrerzeugnisse erzeugt, die für die Herstellung von Maschinenteilen eingesetzt werden.

Eine hohe Präzision bei der Herstellung von Rohrprodukten ermöglicht die Einhaltung von minimalen Toleranzen bei einer nachfolgenden mechanischen Bearbeitung und die Erzeugung von Rohren auf den automatischen Produktionslinien. Diese Faktoren trugen zu einer Auswahl von Schrägwalzverfahren bei der Erzeugung von Rohrprodukten bei, die später bei der Fertigung von Lagerungseinheiten zum Einsatz kommen.

Die Schrägwalzwerke weisen eine hohe Manövrierfähigkeit auf, das heißt, die Anlage einfach und schnell auf die Produktion eines anderen Rohrsortimentes umzustellen. Die Veränderung eines Außendurchmessers der zu walzenden Rohre wird durch die Zusammenführung oder die Auseinanderführung der Arbeitswalzen erreicht. Die Wanddicke wird durch die Anpassung des Dornstangendurchmessers verändert. Der Walzenwechsel wird nur im Falle eines übermäßigen Walzenverschleißes ober bei einem bedeutenden Wechsel eines Sortimentes vorgenommen. In diesem Fall benötigt man schon die Walzen mit einem anderen Durchmesser.

Dank den genannten Faktoren ist der Einsatz von den Schrägwalzwerken bei der Erzeugung von Lagerrohren und Rohren sehr lohnend, die einer nachfolgenden mechanischen Bearbeitung unterliegen. Eine hohe Walzgenauigkeit reduziert den Kostenaufwand für Späneabfall. Die problemlose Umstellung von technologischen Werten gewährleistet das Walzen von Rohren im beliebigen oder im vorgegebenen Durchmesserbereich, was auch die Metallabfälle bei einer maschinellen Bearbeitung durch die verringerten Schleif- oder Drehtoleranzen reduziert.

Zwei Typen von Schrägwalzwerken sind für die Erzeugung von Rohrluppen anwendbar:

  • mehr verbreitet sind die Dreiwalzen- Schrägwalzwerke (Asselwalzverfahren);
  • im Ausland (z.B., in den USA) kommen die Zweiwalzen-Walzgerüste zum Einsatz (mit den Führungsscheiben).

Die Dreiwalzenanordnung in den Schrägwalzwerken begrenzt irgendwie das zu erzeugende Sortiment der Rohre: hier kann man nur die dickwandigen Rohre mit einem Verhältnis von Außendurchmesser zur Wanddicke D/ S < 10-11 herstellen. Bis heute bleiben die Versuche, auf diesen Anlagen die dünnwandigen Rohre zu erzeugen, erfolglos. Beim Walzen der Rohrenden entwickelt sich eine Breitenänderung und am Ende des Rohres bildet sich eine dreieckförmige Erweiterung. Diese Faktoren beeinträchtigen normale Funktionen der Walzprozesse. Der Einsatz von Schrägwalzwerken mit einer Zweiwalzenanordnung und mit angetriebenen Scheiben hat eine wesentliche Ergänzung des zu walzenden Rohrsortiments (bis D/S= 17) ermöglicht. Durch ihre komplizierte Konstruktion finden diese Walzwerke keine breite Anwendung.

Eine andere Begrenzung bildet der minimale Rohrdurchmesser. In den mittelgroßen und großen Anlagen mit den Dreiwalzen-Walzwerken ist der minimale Durchmesser bei der Erzeugung der Rohrluppen auf 73-76 mm begrenzt. Das ist damit verbunden, dass drei Walzen  zusammen nur dieses minimale Kaliber bilden können. Der Einbau von diesen Anlagen in das Reduzierwalzwerk trägt zu einer weiteren Verminderung des Enddurchmessers bei, verringert aber die Manövrierfähigkeit der Anlage durch die neuen runden Walzenkaliber wesentlich stark. Beim Übergang auf ein anderes Abmessungssortiment soll der Walzenwechsel durchgeführt werden. Die Reduzierung verringert die Abmessungsgenauigkeit, deswegen beträgt eine maximale Stauchung in der Regel 25 %.

Erzeugung der Rohre auf den Dreiwalzen-Schrägwalzwerken

Die Schrägwalzwerke dienen auch zur Erzeugung von massiven Rundgussblöcke im Durchmesserbereich von etwa 50 bis 240 mm, mit einer maximalen Länge von 10 m. Dem Walzvorgang können folgende Operationen zugeschrieben werden:

  • die Vorbereitung des Rundstahls zu einem Walzvorgang;
  • die Erwärmung des Rundstahls in einem Ringofen;
  • das Lochen des Rundstahls;
  • das Auswalzen des gelochten Rundstahls auf einer langen Dornstange zu einer Rohrluppe;
  • Ausziehen der Dornstange;
  • Erwärmung des Vorrohres in einem Nachwärmofen;
  • das Maßwalzen der Rohre in Zwei- oder Dreiwalzen-Walzwerken.

In manchen Anlagen werden die 7-14-gerüstigen Reduzierwalzwerke verwendet, um das Rohrsortiment in Richtung der Durchmesserverminderung ergänzen zu können. Die dickwandigen Rohrerzeugnisse werden ohne Zug reduziert, aber selbst bei einem geringeren Streckgrad ist die Genauigkeit der Wandstärke deutlich gering. Der Außendurchmesser wird genau eingehalten, weil die Rohre nach dem Reduzieren in einem Maßwalzwerk kalibriert werden.

Das vorhandene Reduzierwalzwerk verringert die Manövrierfähigkeit der gesamten Walzanlage, vergrößert den Walzenpark, wodurch die Hauptvorteile faktisch gestrichen werden. Wahrscheinlich lohnt es sich, wenn das Sortiment der zu reduzierenden Rohre begrenzt ist und keine strengen Anforderungen an die Genauigkeit der Rohre gestellt werden (insbesondere, wenn die Rohre weiter verformt werden sollen).

Neues Verfahren zur Erzeugung nahtloser Rohre: Lochen und Walzen in einem Schrägwalzwerk

Mit den bekannten Technologien werden die Vorrohre auf den speziellen Zweiwalzen-Walzwerken mit den angetriebenen Führungsscheiben gewalzt, um danach die dünnwandigen Rohre zu erzeugen. Gewalzt wird auf einer langen mitlaufenden zylindrischen Dornstange. Die Führungsscheiben gewährleisten die Erzeugung der Rohrprodukte mit einem maximalen Verhältnis D/S = 30 durch ihre zusätzlichen Zugkräfte.

Die qualitätsgerechten Oberflächeneigenschaften der Fertigrohre, insbesondere aus den legierten Stählen, entsprechen den strengen Anforderungen, die zum Beispiel, an die Rohre für Erdölindustrie gestellt werden. Es ist schwer, die Geometrie von Rohren mittels technologischen Faktoren zu ändern, weil die Umformzone keine geschlossenen Konturen aufweist. Das Arbeitswalzgerüst unterscheidet sich durch eine konstruktive Kompliziertheit, eine hohe Energieintensität und die Masse der Ausrüstung, fordert eine Vertiefung der Fundamente für den Antrieb. Für dieses Walzgerüst wird ein doppelter Platzbedarf im Vergleich zu einem Walzgerüst mit den Führungslinealen benötigt. Beim Walzen eines breiten Rohrsortiments ist eine bestimmte Menge von Führungswerkzeugen für jede Baugröße von Rohren erforderlich. Der Einsatz von Führungsscheiben vergrößert die Masse der Ausrüstung, die Dutzende Tonnen erreichen kann. Für die Fertigung von Führungsscheiben ist eine teure mechanische Ausrüstung notwendig. Der Einsatz von einer langen frei mitlaufenden (losgelassenen) Dornstange verlangt einen großen Aufwand: für die Fertigung von Dornstangen unterschiedlicher Durchmesser und für zusätzliche Fertigungsstätten.

Die neuen Technologien für die Erzeugung nahtloser Rohre beinhalten folgende verfahrenstechnische Operationen:

1. das Ablängen der Stahlstäbe in die Maßlängen mittels mechanischer Sägen;
2. das Einkerben mit einer Zentrierbohreinrichtung von Zentriervertiefungen;
3. die Erwärmung der Stäbe bis auf eine Walztemperatur. Zur Erwärmung wird ein Ofen mit Gasbeheizung verwendet;
4. in einem Zweiwalzen-Schrägwalzwerk wird der Stahlstab gelocht (mit kelchförmigen Walzen). Als Führungswerkzeuge dienen die Führungslineale;
5. das Auswalzen der Rohrluppe erfolgt auf einer gleichen Walzanlage (auf einer kurzen konischen oder zylindrischen Dornstange);
6. die Kalibrierung der erzeugten Rohre auf den genauen Außendurchmesser in einem Dreiwalzen-Schrägwalzwerk mit einem gleichzeitigen Richten;
7. eine kontrollierte Rohrabkühlung.

Diese Technologie wird auf einer kompakten energiesparenden automatischen Ausrüstung umgesetzt. Das Arbeitswalzgerüst des Lochwalzwerkes wird auf einem geschweißten leichten Ständer eingebaut. Der Ständer weist eine erhöhte Steifigkeit auf, sein Gewicht beträgt 40 t. Die Arbeitswalzen mit einem Durchmesser von etwa 700 mm werden

  • von einem Hauptantrieb angetrieben;
  • die Drehfrequenz beträgt 40-60 U/min.;
  • 2 Gleichstrommotoren;
  • die Motorleistung beträgt 2 х 1300 KW.

Die für die Realisation des Prozesses einzusetzende Ausrüstung stellt zusammen mit diversen Übertragungseinrichtungen ein einheitliches Fließsystem dar, mit dem sowohl ein Erwärmungsbetrieb als auch ein stufenloser Lochvorgang versehen werden. Weiterhin folgen die Auswalzprozesse und die Kalibrierung des Rohres. Der warmgewalzter Stahlstab (Stahlstange) oder ein kontinuierlich gegossener Block gelten als Ausgangsmaterial: mit einem Durchmesser von etwa 80 bis 250 mm, die zu den Rohlingen im Durchmesserbereich von etwa 73 bis 270 mm mit Wanddicken von etwa 11 bis 28 mm für die Herstellung der Muffen ausgewalzt werden. Diese Muffen werden nachfolgend für die Verschalungsrohre und die Pumpen- und Kompressorleitungen eingesetzt, die aus den hochfestigen Stählen hergestellt werden. Die Produktionsmenge beträgt dabei 22 000 t/Jahr, kann jedoch bis 50 000 t/Jahr erhöht werden. Eine Maximale Stundenleistung beträgt 38,3 t/Jahr während eines Lochvorganges, in einem Walzvorgang beträgt sie 30,7 t/Jahr. Maximale Zeitdauer eines Lochvorganges beträgt 18 s, die Hilfsoperationen nehmen 10 Sekunden in Anspruch. Als Bedienpersonal sind 10 Mann pro Schicht erforderlich.

Für diese Technologie sind die Wanddickenabweichungen bei den präzisen Rohrerzeugnissen bis ±6 % festgelegt. Die Produkte weisen eine hohe Oberflächen- und Innenflächenqualität auf. Das wird in erster Linie durch das Ablängen der Stahlstäbe in die Maßlängen mit den mechanischen Sägen (wird eine gute Qualität der Stirnoberfläche des Halbzeuges mit keiner Schieflage der Fläche erreicht) und durch eine genaue Zentrierbohrung des Vorderendes des Halbzeuges sichergestellt. Das Lochen und das Walzen erfolgen bei einem Vorschubwinkel von 12°, es wird mit einem Winkel von 7° mit der Stauchung im Durchmesser 6-8 % vor einer Dornspitze ausgewalzt. Die Streckung wird im Laufe der Vorgänge (Lochen und Walzen) gleichmäßig verteilt. Durch die kalibrierten Walzen werden die Einzelstauchungen in der ganzen Länge der Umformzone verteilt. Das ermöglicht einen sicheren Eingriff, eine stufenlose Verschiebung des Metalls in der Umformzone. Die Wanddicke verringert sich symmetrisch. Eine kurze konische Dornstange trägt zur Prozesssteuerung bei. Hier gibt es eine Möglichkeit, die Wanddicke und den Durchmesser der zu walzenden Rohrluppe zu verändern. Diese Veränderung wird nicht nur mit der Veränderung von Stauchkräften (durch Walzenlage), sonder auch mit dem Vorschieben der Dornspitze in die Walzenöffnung erreicht. Das Letzte bewirkt die Geometrie der Rohrluppe und den Walzvorgang in der Regel effektiver. Dadurch wird das Abmessungssortiment von Rohrprodukten wesentlich ergänzt, was allein durch Walzenkalibrierung erreicht wird. Auf diese Art werden die Werkzeugs- und Umstellungskosten reduziert. Bei dieser Walztechnologie braucht man die Parameter der Umformzone beim Lochen und Walzen nicht zu verändern. Nur die Dornstangen sind zu kalibrieren und die Dornspitze soll in die Walzenöffnung gelangen.

Zwei Prozesse laufen auf einem Walzwerk ab, mit einer Erwärmungsphase. Die gelochte Rohrluppe wird dem Einlaufteil des Walzwerkes wieder zugeführt, der Lochdorn wird durch eine Dornstange ersetz, über die jetzt gewalzt wird.

Diese technologische Lösung ermöglicht die Reduzierung des Ausrüstungsumfangs und der mit dem Einkauf der Ausrüstung verbundenen Kosten. Die Kalibrierung des Vorrohres auf einen bestimmten Durchmesser erfolgt auf einem Dreiwalzen-Schrägwalzwerk unter einem Vorschubwinkel von 12° und einer maximalen Stauchung  von 5 %, was eine Kombination aus dem Kalibrieren und dem Richten des Rohres ermöglicht. Außer der Haupttechnologie für den Walzvorgang ist noch eine andere Variante des Walzvorganges wie folgt möglich: die Erwärmung der Halbzeuge, das Lochen zu einer Rohrluppe, Erwärmung in einem Ofen bis zu einer Temperatur von 1100 bis 1150 °С, das Auswalzen der Rohrluppe zu einem Fertigrohr, das Maßwalzen auf einen bestimmten Durchmesser, die zu kontrollierende Abkühlung. Das Walzen erfolgt nach diesem Ablaufplan durch eine losweise Beladung des Ofens mit den Halbzeugen (eine Partie wiegt 20 t), der Lochvorgang wird dabei angehalten und das Walzgerüst auf den Walzvorgang der Rohrluppe zu einem Rohr umgestellt. Indem das Walzwerk auf eine andere Betriebsart umgestellt wird (das dauert 10...15 Minuten), werden die Rohlinge mittels Rollgang in den Ofen beladen. Bei der Erwärmung erreichen die Rohlinge eine Temperatur von 800 °С, bis zu einer Solltemperatur werden die Rohlinge innerhalb von 20...30 Minuten aufgewärmt. Nach der Beendigung dieses Walzvorganges wird das Walzwerk auf den Lochbetrieb zum Lochen der Stahlstäbe wieder umgestellt. Die Fertigrohre werden gerichtet und maßgewalzt, danach abgekühlt.

Bei einer dritten Variante wird der Rundstahl erwärmt, gelocht, komplett abgekühlt und bis zu den bestimmten Mengen gelagert. Später werden die Rohlinge nachgewärmt, ausgewalzt mit anschließender Kalibrierung auf ein bestimmtes Maß und dem zu kontrollierenden Abkühlen. Die Führungslineale werden beim Walzen stark verschlissen. Dadurch wird:

  • die Rundheit des Rohlings in der Umformzone negativ bewirkt;
  • die Qualität der Rohlinge und der Rohre verschlechtert und
  • der Lochvorgang gestört.

Der Zuverlässigkeit von Führungslinealen wird die große Aufmerksamkeit gerichtet, weil das Lochen und das Walzen in einem und dem gleichen Werkzeug erfolgen. Diese Werkzeuge werden doppelt beansprucht.

Aufgrund der Untersuchungen wurde eine neue Konstruktion von Führungslinealen aus den kohlenstoffhaltigen Stählen mit Auftragsschweißung (mit Nickel) der Lauffläche entwickelt.

Für viele Lochwalzwerke werden die Führungslineale aus den Hochlegierungsmetallen mit folgender chemischen Zusammensetzung 1,8...2,1 % С; 0,8...1,2 % Si; 0,3...0,6 % Мn; 30,0...34,0 % Cr; 4,0...6,0 % Ni; до 0,045 % S und Р gegossen.

Ein großer Verschleiß auf der Lauffläche führt zum Ausfall von Führungslinealen. Beim Betreiben der Anlage entstehen die sogenannten „Verbrennungsrisse“. Die Einstellung des Kalibers und die Menge des gewalzten Materials bestimmen die Verschleißfläche oder die Abnutzungsstelle. Die maximale Tiefe der Abnutzung beträgt 7-8 mm.

Um die Verschleißbeständigkeit zu erhöhen, die Übererwärmung der Oberfläche und der Auftragsschweißung von Führungslinealen, die Bildung von Verbrennungsrissen zu vermeiden, werden die Führungslineale mit den Nuten gefertigt, damit sie wassergekühlt werden können.

Nach der Abnutzung der hitzebeständigen Auftragsschweißung wird die Oberfläche durch eine wiederholte Auftragsschweißung bis zu einem Ausgangsmaterial repariert, und die wiederhergestellten Führungslineale kommen wieder zum Einsatz.

Die Führungslineale neuer Konstruktion können wegen eines störungsbedingten Ausfalls kaputtgehen. Das ist für die aus den Hochlegierungsmetallen gefertigten Führungslineale typisch, weil sie eine grobe gegossene Struktur aufweisen.

Erzeugung von Rohren auf den Pilger-Schrägwalzwerken

Die mit Pilger-Schrägwalzwerken ausgerüsteten Walzanlagen finden bei uns und im Ausland eine breite Anwendung. Der Anteil der auf den Pilger-Schrägwalzwerken erzeugten Rohrprodukte beträgt ca. 15% von der gesamten Menge der herzustellenden Nahtlosrohre.

Die Vorteile eines Pilgerwalzvorganges sind folgende:

1. das Walzen der Rohre mit einem hohen Streckgrad (bis 15);
2. die Erzeugung der Rohre aus einem Gussstück durch eine intensive Veränderung seiner Struktur;
3. mögliche Erzeugung von dickwandigen Rohren und von Profilrohren für Sonderanwendungen (quadratischer, sechskantiger, konischer Form, Stufenrohre, Flossenrohre usw.);
4. niedriger Selbstkostenpreis der Rohrerzeugnisse.

Auf den mit Pilgerwalzwerken ausgerüsteten Rohrwalzanlagen werden die Bohrungsrohre, Verschalungsrohre, die Rohre für Erdölgewinnung, die Kesselrohre usw. erzeugt.

Durch die Abmessungen der gewalzten Rohre werden die Aggregate in folgende 3 Gruppen unterteilt:

  • kleine Anlagen, die zur Erzeugung von Rohren mit einem Durchmesser kleiner 114 mm mit Wanddicken von 2,5 bis 4,0 mm dienen;
  • mittelgroße Anlagen, die zur Erzeugung von Rohren im Durchmesserbereich von etwa 114 bis 325 mm und mit Wanddicken von etwa 5  bis 7,5 mm vorgesehen werden;
  • große Anlagen, die zur Erzeugung von Rohren in maximalem Durchmesserbereich von etwa 550 bis 665 mm mit Wanddicken von etwa 6 bis 10 mm bestimmt sind.

Besondere Anwendung finden die mittelgroßen und die großen Anlagen. Hier werden als Ausgangsmaterialien die kontinuierlich gegossenen Blöcke oder Gussstücke verwendet. Das setzt niedrige Selbstkostenpreise für die Rohrerzeugnisse voraus, obwohl diese Aggregate nicht so leistungsstark wie die Anlagen mit Stopfenwalzwerken sind.

Erzeugung der Rohre auf den Walzanlagen mit Stoßbank

Die auf einem Stoßbankverfahren basierte  Walztechnologie setzt folgende Operationen voraus:

  • die Vorbereitung der Knüppel zum Walzvorgang;
  • die Erwärmung der Knüppel;
  • die Kalibrierung der Diagonalen bei den Knüppeln;
  • das Lochen von Knüppeln mit einer Vertikalpresse;
  • die Erwärmung der gelochten Hohlkörper mit Boden;
  • das Auswalzen im Elongator;
  • das Durchziehen dieser Hohlkörper mit Boden durch die Rollenkäfige;
  • das Abschneiden des Bodens mit einer Säge;
  • die Kalibrierung auf einen bestimmten Außendurchmesser und die Reduzierung mit Strecken;
  • die Abkühlung;
  • die Adjustage von Fertigprodukten. Mit diesem Verfahren werden die Rohre im Durchmesserbereich von etwa 21 bis 219 mm mit Wanddicken von etwa 2,5 bis 11 mm erzeugt.

Manchmal werden die Operationen, wie Erwärmung von Halbzeugen und das Strecken im Elongator ausgeschlossen, bei den älteren Anlagen werden die Diagonalen der Knüppel nicht kalibriert. Ab und zu werden anstatt Rollenkäfige die Ziehringe zum Durchziehen der Hohlkörper eingesetzt.

Derzeitige Anlagen mit Stoßbänken ermöglichen die Erzeugung der Rohre mit der Länge bis zu 12-14 m. Nach dem Maßwalzen und Streck- und Reduzieren wird die Erzeugung der Rohre mit der Länge von 21 bis 77 m möglich.

Stahlindustrie

Технология и оборудование для производства бесшовных труб
Seamless Pipe Plants