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"INTECH_GmbH"
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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von der Rohrluppen an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineerings-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die höchstens daran interessiert sind, in Russland und/oder in die GUS-Staaten zu investieren, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und in neue Märkte auf ein international wettbewerbsfähiges Niveau einzutreten.

Inhaltsverzeichnis:

Wir suchen im Moment einen zuverlässigen Partner im Bereich von der Rohrluppen für weitere Zusammenarbeit an Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten in dem Gebiet haben, würden wir Ihre Rückmeldung gerne entgegennehmen.

Die Geschäftsleitung und die kontaktstarken Projektleiter der Firma kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, der Geschäftskultur auf dem Markt sowie mit finanzieller Abwicklung von wirtschaftlichen Tätigkeiten der russischen Kunden sehr gut vertraut. Unsere Verkaufskräfte verfügen über ein umfangreiches Kunden-Kontaktnetzwerk, eine reiche Erfahrung im Verkaufsbereich sowie bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern der Rohrluppen. Das alles erlaubt uns, zeitnah aussichtsreiche Tätigkeitsbereiche bestimmen und einen schnellen Zugang zum russischen Entwicklungsmarkt ermöglichen zu können. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen von Importanlagen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Spezialisten und Ingenieure versuchen für jede technische Aufgabe vor Ort eine optimale Lösung anzubieten. Dafür stehen wir ständig im Kontakt mit führenden Unternehmen in Russland, präsentieren Know-Hows und moderne Entwicklungen von unseren Partnern sowie besprechen vorhandene Problematik und Bedarfsaufgaben gleich vor Ort in enger Kommunikation mit allen technischen Abteilungen bei den Kunden und erfahren über alle Anforderungen und Modernisierungsanfragen als erste. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu noch kennen wir uns gut auf dem Markt auf und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Rohrluppen in Russland auftreten, wird sich unsere Werbeabteilung intensiv mit der Sache auseinandersetzen. Die Marketingforschung wird durchgeführt. Die Bedürfnisse des russischen Marktes nach den von Ihnen angebotenen Rohrluppen werden evaluiert. Es wird auch Marktpotential in den russischen Industrieunternehmen vorabkalkuliert. Unsere IT-Abteilung startet gleich die Web-Entwicklung einer Webseite mit Ihren Produkten auf Russisch. Fachmännische Sachbearbeiter der Firma werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Rohrluppen und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir prüfen die Reaktion des Marktes auf die neue Ware im Allgemeinen sowie einzelne Gruppen potenzieller Kunden und werden die größten und perspektivreichsten von diesen auswählen.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann das Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einzelne sowie komplette Herstelleranlagen als auch diverse Typen der Rohrluppen gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Es können auch Prüfung und Erhalt von TR CU (EAC) Zertifikate 010 und 012 organisiert werden. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz von Ihren Anlagen an allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien), einschließlich an explosionsgefährdeten Betrieben. Unser Unternehmen in Russland ist bereit, Ihnen Hilfe bei Dokumentenerstellung für die Rohrluppen gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der Eurasischen Zollunion zu leisten.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen zusammen, was die Vorprojektierung und nachfolgende Projektierungsarbeiten erfolgreich bewirkt, denn diese werden gleich gemäß den in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen, sowie auch Regeln durchgeführt; das ermöglicht, Ihre Rohrluppen bereits auf der Etappe der Projektierung in zukünftige Projekte einzuführen.

Das Unternehmen verfügt über eigene Abteilung für Logistik, die gerechte Verpackung, Beladung und Warentransport erledigt und Ihre Produkte an den Käufern auf DAP oder DDP-Basis gleich anliefert, und dabei alle notwendigen, für die Arbeit auf dem russischen Markt erforderlichen Rechtsnormen und Forderungen erfüllt und einhält.

Unsere Firma hat auch eigene diplomierte Fachleute, die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Anlagen assistieren und nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Rohrluppen durchführen, sowie erforderliche Schulung und Beratung für das Kundenpersonal organisieren können.

Eigenschaften und Erzeugung von Halbzeugen

Zur Erzeugung nahtloser Rohre werden die Halbzeuge eingesetzt, die die Qualität und Selbstkosten von zukünftigen Rohren voraussetzen. Bei den Selbstkosten nahtloser Rohre betragen bis 85% die Kosten des Ausgangsmaterials. Um den üblichen Technologievorgang bei der Erzeugung nahtloser Rohre erfolgreich durchführen zu können, ist eine gute Oberflächenqualität der Halbzeuge oder später der Rohrluppen erforderlich.

Für die Erzeugung von vielfältigen warmgewalzten Rohren mit unterschiedlichen Produktionsverfahren kommen diverse Arten von Ausgangsmaterialien zum Einsatz, wie zum Beispiel, gewalzte Stahlstäbe (mit dem runden, quadratischen Querschnittsprofil), die Gussblöcke in runder, mehreckiger Form, Schmiedestücke, die stranggegossenen und die im Schleudergießverfahren hergestellten Halbzeuge.

Gewalzte Halbzeuge (mit dem runden Querschnittsprofil) werden bei den Anlagen mit Lochwalzwerken eingesetzt, die Halbzeuge mit dem quadratischen Querschnittsprofil kommen bei den mit Lochpressen ausgerüsteten Anlagen zum Einsatz.

Gewalzte Stahlstäbe mit einem Durchmesser von 90-270 mm (von runder Form) sind heute eine der vorteilhaften Sorten von Halbzeugen. Vor dem Eintritt ins Werk können die Halbzeuge einer Stichprobenqualitätskontrolle der Oberfläche unterliegen, wenn die Rede von dem Ausschuss geht; das hängt in erster Linie mit den Oberflächenfehlern aus der Gieß- oder Walzproduktion zusammen. Für die Erzeugung von Kesselrohren, korrosionsbeständigen Rohren für die Sonderanwendungen wird das Halbzeug abgedreht. Das ist für die Erreichung hoher Oberflächenqualität der Rohre erforderlich. Abhängig von den Anwendungszwecken, von der für die Herstellung der Rohre einzusetzenden Materialsorte wird eine zusätzliche Strukturanalyse durchgeführt, wird das Makro- und Mikrogefüge geprüft.

Beim Eintritt ins Werk sind die Halbzeuge die 3,5 – 12 m langen Stangen (Stahlstäbe). Dann werden sie in die gewünschten Längen abgelängt, die Vorderenden werden ausgerichtet.

Das Ablängen von Stangen erfolgt folgendermaßen:

  • die kalten Halbzeuge mit einem Durchmesser von 150 mm werden mit der Pressschere abgeschnitten, die warmen (80-300 ºС) Halbzeuge werden selten abgelängt, um die Rissbildung zu vermeiden; bei manchen Anlagen werden die Halbzeuge nach der Erwärmung des ganzen Körpers vor dem Walzen abgeschnitten;
  • die kalten Halbzeuge mit einem Durchmesser von 270 mm werden mit den hydraulischen Pressen zerteilt; vorläufig wird das Halbzeug mit einem Sauerstoffbrenner oder mit einem Plasmabrenner eingekerbt;
  • mit einer Trennkreissäge. Damit werden die Halbzeuge aus den hochlegierten Stählen und aus den Legierungen abgetrennt;
  • mit einem Sauerstoffbrenner.

Bei dem Schneiden von Stangen muss man danach streben, dass es nach dem Abschneiden keine Reste gibt, andererseits, soll das Halbzeug eine für die Fertigung eines Fertigrohrs erforderliche Länge aufweisen. Im Falle mit den großen Aufträgen ist es empfehlenswert, die Halbzeuge in einer Vorbereitungsanlage in die Stahlstäbe zu teilen.

Eine Vertiefung am Halbzeug ist es besser mittig zu machen:

  • auf einem warmen Stahlstab mit einem Stempel mittels hydraulischen Schlagvorrichtung; das ist für die Halbzeuge aus dem C-Stahl und aus legiertem Stahl anwendbar, dieses Verfahren wird für die Halbzeuge aus dem hochlegierten Stahl nicht so oft verwendet;
  • das kalte Halbzeug wird auf einer Drehbank gebohrt; dieses Verfahren passt für einen tieferen Eindruck auf den Halbzeugen aus den legierten und hochlegierten Stählen.

Das wird ausgeführt, um die Abweichungen der Wanddicken in den Vorderbereichen zu reduzieren und für eine bessere Aufnahme des Stahlstabs im Lochwalzwerk. Die Kontaktfläche vergrößert sich bei der Einführung der Dornspitze in ein Halbzeug.

Die in einem Gespannguß hergestellten Blöcke kommen bei den Anlagen zum Einsatz, die mit einem Pilgerwalzwerk ausgerüstet sind. Hier werden die Rohre mit mittlerem und großem Durchmesser hergestellt (aus C-Stahl und aus niedriglegierten Stählen). Das ungleichmäßig gegossene Vorrohr, eine Mehrzahl von Defekten am Gussstück führen zu einer niedrigen Plastizität des Materials und zu einer erhöhten Anzahl von Fehlern am Fertigrohr. Die Herstellung von angegebener Rohrpalette aus Gussstücken ist durch deren niedrigeren Preis und technische Schwierigkeiten beim Walzen von Rohrluppen mit einem Durchmesser von über 270-300 mm bedingt, im Vergleich zu den Rohren aus gewalzten Halbzeugen und anderen Arten von Gussstücken. Der maximale Durchmesser von Gussstücken kann 700 mm bei der Herstellung von Rohren mit maximalen Abmessungen erreichen.

Der Einsatz von Gussstücken ist eine Besonderheit von den Anlagen, die mit einem Pilgerwalzwerk ausgerüstet sind. Das kann durch eine eigenartige Umformverteilung zwischen dem gelochten und gewalzten Halbzeug erklärt werden: bei Lochen eines gegossenen Metalls ist der Umformgrad niedriger, die Abnahme des vorverformten Materials ist in den Pilgerwalzwerken groß.

Das Querprofil eines Gussstücks setzt sein Qualität voraus. Die Form ist von der Auswahl der Lochausrüstung (eines Lochwalzwerkes oder einer Lochpresse) abhängig.

Das runde Profil gewährleistet eine bequeme Aufnahme des Gussstücks und seine freie Bewegung durch die Walzen eines Lochwalzwerks. Vieleckiges Profil fördert die Reduzierung von Rissbildungen (von Längsrissen) bei der Kristallisation. Die Masse einer Bramme beträgt 1-6 Tonnen.

Vor dem Walzbeginn wird der Gussblock geprüft und seine Oberfläche bei Bedarf restauriert. Bei der Oberflächenreparatur wird das Metall ausgeschnitten oder geflämmt. Die Gussblöcke, die zur Erzeugung der Rohre für Sonderanwendungen (z. B., der Kesselrohre) bestimmt werden, werden durchgebohrt, das Metall mit interkristalliner Porosität und mit nichtmetallischen Einschlüssen wird entfernt.

Der Schmiedeblock mit einem runden Querprofil wird bei der Erzeugung von Rohren mit mittlerem und großem Durchmesser für Sonderanwendungen verwendet, wenn keine Möglichkeit besteht, das Halbzeug zu walzen oder wenn seine Erzeugung im Falle eines kleinen Auftrags nicht wirtschaftlich ist. Verfahrenstechnische Kenndaten der Halbzeuge (Schmiede- und Walzwerkstück) sind ungefähr gleich.

Bei den automatischen Walzanlagen, bei Walzwerken mit 3 Walzen werden für die Fertigung der Rohre die ganzen Schmiedestücke aus Kesselstahl, korrosions- und hitzebeständigen Stählen, Titanlegierungen mit einem Durchmesser von 150- 270 mm nach dem Abdrehen eingesetzt. Bei den mit den Pilgerwalzwerken ausgerüsteten Anlagen werden die Schmiedestücke aus Kesselstahl nach dem Bohren und Abdrehen (mit einem Außendurchmesser von 380-650 mm und einem Innendurchmesser von 100-120 mm) bearbeitet.

Die stranggegossenen Werkstücke aus dem C-Stahl und den legierten Stählen werden in die Rohrwalzwerke und Aggregate mit den Pressenausrüstungen geliefert. In der Regel werden bei solchen Anlagen die gewalzten und die im Gespannguß hergestellten Halbzeuge eingesetzt. Mit der Steigerung des Anteils an das stranggegossene Metall erhöht sich seine Anwendung in den Rohrwalzwerken, verbessern sich technische und wirtschaftliche Kenndaten bei einem Gießvorgang und bei der Erzeugung des fertigen Rohrproduktes, verringert sich der Energieverbrauch.

Zur Erzeugung der Rohre werden gegossen:

  • die ganzen runden Stahlstäbe mit einem Durchmesser von 150-420 mm;
  • mit einem kantigen Profil mit einem Durchmesser von max. 560 mm;
  • mit einem quadratischen Profil: 170 х 170 - 360 х 360 mm;
  • mit einem viereckigen Profil: max. 250 х 500 mm.

Am wenigsten sind in einem Rohrwalzwerk die runden stranggegossenen Stahlblöcke bevorzugt. Sie neigen sich bei der Kristallisation zu einer Rissbildung, aber eignen sich gut zum Lochen. Die rechteckigen Blöcke werden zuerst auf einer Vorbereitungsanlage bis zu einem Durchmesser 90-180 mm abgewalzt. Die Stahlblöcke mit einem quadratischen Profil werden mit den Pressen oder in Presswalzwerken gelocht.

Die Erprobungen auf dem Gebiet des Walzens von Rohrerzeugnissen aus den runden vollen und hohlen stranggegossenen Stahlstäben zeigen die Vorteile der vollen Halbzeuge. Sie weisen einen besseren Verbrauchskoeffizient des Metalls und die bessere Qualitätswerte bei einigen Rohrarten auf. Die Untersuchungen betreffend die Auswahl der Rohrluppen zur Erzeugung von Rohrproduktion werden fortgesetzt. Dies ist mit den fortlaufenden Versuchen auf dem Gebiet der Qualität von hohlen Rohrluppen verbunden.

Vielfältig ist auch der Einsatz von in einem Schleudergießverfahren hergestellten Stahlstäben:

  • als volle Stahlstäbe zum Walzen von Rohren;
  • als volle Stahlstäbe zur Fertigung von Rohren mit Pressenausrüstung;
  • als Fertigprodukt aus den Gußrohren. Sie kommen nach dem Abdrehen der Außenwand und den Aufdrehen der Innenfläche mit einem Außendurchmesser von max. 1000 mm und einer Wanddicke von max. 250 mm zum Einsatz (aus kritisch zu verformenden Mаterialien kommen sie mit einem Durchmesser von max. 400 mm zum Einsatz).

Der Einsatz von in einem Schleudergießverfahren hergestellten Stahlstäben, als Rohrluppen, setzt folgende Vorteile voraus:

  • die Erzeugung von Rohren in den Rohrwalzwerken aus wenig plastischen Stählen (die einem Lochen nicht unterliegen) und Legierungen;
  • ohne Lochen zerstört sich das Metall infolge der Spannungen nicht;
  • es gibt keine vorläufigen zeitaufwändigen Vorbereitungsoperationen;
  • keine Zusammenbauarbeiten bei der Erzeugung von Bimetallrohren;
  • bei der Erzeugung von Rohren für Sonderanwendungen (zum Beispiel, für den energetischen Maschinenbau) werden die Rohrluppen ab- und aufgedreht;
  • bei der Ausführung jeder von oben genannten Operationen wird 10-15 % von der Gußhaut abgedreht;
  • die Stahlstäbe kann man nicht ab- und aufdrehen, wenn die Rohre nach dem Walzen mechanisch bearbeitet werden sollen.

Ausgangdaten der Stahlstäbe (Rohrluppen) und die Erzeugungsverfahren

Nahtlose Rohre werden aus vielen metallischen Stoffen hergestellt. In der Industrie werden die Rohre aus den Eisenlegierungen (Stahl- und Gusseisenrohre), leichten und schweren Buntmetallen und schwerschmelzenden Metallen oder ihren Legierungen erzeugt. Für die Herstellung von nahtlosen Rohren kommen hauptsächlich Stähle zum Einsatz, unter den warmgewalzten Markenerzeugnissen werden die kohlenstoffarmen Stähle 10-45, Ст5, Ст6 (St5, St6) bevorzugt. Die chemische Zusammensetzung von unterschiedlichen Stahlklassen (von legierten und hochlegierten Sorten) hat die größte Bedeutung bei der Erzeugung von warmgewalzten Rohren: von Edelstahlrohren, von säure-, korrosions- und hitzebeständigen Rohren.

Bei der Erzeugung von Rohren werden die Halbzeuge aus Stahl eingesetzt, die als qualitätsgerechte Sorten bezeichnet werden. Von normalen Stählen unterscheidet sich dieses Produkt dadurch, dass es wenig unerwünschte Komponenten von Phosphor und Schwefel beinhaltet. Eine entsprechende Qualität von Rohrstahl wird auch durch einen geringen Gehalt von gelösten Stickstoff-, Sauerstoff-, Wasserstoffgasen erreicht. Außer der Kontrolle (Analyse) der chemischen Zusammensetzung werden einige Rohrstahlsorten zusätzlich auf mechanische Eigenschaften kontrolliert, werden auf das Makro- und das Mikrogefüge geprüft.

Aus den Stählen mit einem erhöhten C-Gehalt werden die Rohre für die petrochemischen Industrie gefertigt: das sind Futterrohre und Bohrstangen. Diese Rohrpalette findet auch bei anderen Industriezweigen ihre Anwendung. Die kohlenstoffarmen Stähle finden, zum Beispiel, bei der Erzeugung von Dampf- und Kesselrohren ihre Anwendung.

Die Ausgangsprodukte, die bei der Erzeugung nahtloser Rohre eingesetzt werden:

  • die in der Kokille gegossenen Rohrluppen (runder, vieleckiger Form);
  • stranggegossenes Vormaterial (runder, quadratischer Form);
  • die im Schleudergießverfahren hergestellten Hohlhalbzeuge, nach dem nachfolgenden Abziehen und Aufdrehen;
  • die Halbzeuge, die mit dem Walzen von Stahlstäben erzeugt werden:
    • aus den in der Kokille gegossenen Gussstücken,
    • aus den stranggegossenen Halbzeugen runder, rechteckiger Form, aus den mit dem Elektro-Schlacke-Umschmelzverfahren erzeugten Knüppeln;
  • die Halbzeige, die mit einem der Schmiedeverfahren erzeugt wurden, mit nachfolgender Lochung und dem Abziehen.

Die Qualität des Vormaterials ist mit den Qualitätsdaten des zukünftigen nahtlosen Rohres eng verbunden. Bei uns und auch im Ausland sind bei der Rohrerzeugung drei Richtlinien in der Technologie der Herstellung von Vorrohren (Halbzeugen) bekannt:

  • Schmelzung, der Prozess der Sekundärmetallurgie für das Material;
  • Einsatz vom kontinuierlichen Stranggiessverfahren zur Erzeugung von Rohrhalbzeugen;
  • Walztechnologie, Feinbearbeitung.

Die Martinöfen, Konverter und elektrische Bogenöfen dienen zur Stahlerzeugung für die zukünftigen Rohre.

Spezifische Defekte

Die Hauptdefekte der Gussblö >Lunker in den aus dem beruhigten Stahl hergestellten Gussblöcken,

  • chemische Ungleichmäßigkeit bei der Erzeugung von Gussblöcken,
  • Schalen auf der Oberfläche.

Bezüglich der Qualität von Gussblöcken unterscheidet man auch eine Reihe von Defekten, die beim Gießen in die Kokille und bei der Bildung einer „erstarrten Haut“ entstehen. Unten betrachten wir die Hauptdefekte.

1) Auflockerung der axialen Fläche. In einem Gussblock aus dem beruhigten Stahl, in seinem axialen Teil werden kleine Schrumpfhohlräume (Lunker) festgestellt. Sie werden als „Auflockerung der axialen Fläche“ bezeichnet.

Beim Walzen des Materials werden die Poren in axialer Richtung nicht immer „geschweißt“. Das kommt in der Regel bei der Erzeugung von großen Halbzeugen zum Ausdruck, weil die Reduzierung nicht ausreichend ist. Die Auflockerung der axialen Fläche kann man bei der Prüfung des Makrogefüges eines Halbzeuges feststellen. Wenn die Poren in der Mitte entstehen, was nicht zulässig ist, wird dieses Metall für die Erzeugung von für eine Sonderanwendung bestimmten Teilen nicht eingesetzt.

Bei der Auflockerung der axialen Fläche:

  • wird die Temperatur des zu gießenden Metalls reduziert,
  • erhöht sich die Masse des Gussblocks,
  • erhöht sich der Gehalt von solchen Komponenten im Stahl (Kohlenstoff), die eine Schrumpfung beim „Erstarren“ des Metalls hervorrufen,
  • erhöhen sich die Gehalte von solchen Elementen, wie Chrom, Titan, die die Stahlviskosität in flüssigem Zustand erhöhen.

Es gibt eine direkte Abhängigkeit zwischen einer Auflockerung der axialen Fläche und einem Kegelverhältnis. Je größer das Kegelverhältnis ist, desto stärker erstarrt sich die Oberschicht im Vergleich zu einer unteren Schicht. Der Kegel der Gussblöcke wird kleiner gewählt, zum Beispiel, 2 - 4 %. Der große Kegel erschwert das Walzen der Halbzeuge.

Man kann die Auflockerung der axialen Fläche reduzieren, indem man den oberen Teil des Gussblocks mehr aufwärmt.

2) Einwickeln der Gußhaut. Das ist ein in meisten Fällen auftretender Defekt auf der Oberfläche eines Gussblocks. Die Ursache dieses Defektes ist:

  • Oxidation,
  • Abkühlen der offenen Oberfläche des Materials in der Kokille (in flüssigem Zustand).

Beim Gießen mit einem Abfüllheber ist die Oberfläche des in der Kokille aufhebenden Metalls mit einer Oxidationshaut zugedeckt. Sie bildet sich durch die Oxidation der Stahlkomponenten mit Sauerstoff. Das Metall erstarrt sich unter der Haut und bildet zusammen mit der Haut eine Schale. Diese Schale nimmt alle Einschlusse auf (nichtmetallische Einschlüsse und Schlackeneinschlusse). Die Merkmale der Bildung und des Wachstums der Schale sind folgende:

  • eine zu niedrige Temperatur beim Stahlgießen,
  • Reduzierung der Gießgeschwindigkeit,
  • die im Metall vorhandenen Elemente, die sich unter dem Einfluss des Sauerstoffs leicht oxidieren.

Die weiter vergrößerte Haut deckt die Metalloberfläche und haftet an den Kokillenwänden. Das Metall bewegt sich nach oben, zerreißt die Haut und wickelt sie ein. Beim Kontakt der Hautoxyde mit dem Kohlenstoff werden im Stahl die nichtmetallischen Einschlusse und die Gasblasen gebildet. Wenn die Stellen mit eingewickelter Haut gewalzt werden, entstehen dort Risse und Brüche. Beim Gießen der Stähle, die die leicht oxidierenden Elemente (Chrom, Aluminium, Titan) beinhalten, kann die ganze Oberfläche des Gussblocks mit umschlagender Haut bedeckt werden.

Die Oberfläche des Gussblocks mit umschlagender Haut muss gesäubert werden, bevor der Block gewalzt wird. Es werden abrasive Schleifscheiben eingesetzt. Dabei wird die Oberfläche mit einer Flämm-Maschine bearbeitet, die Ausschneidung mit einem hydraulischen Hammer kann auch helfen oder das Abziehen am Drehbank. Solche Methoden reduzieren die Effektivität der Produktionsprozesse und erschweren die Produktionsprozesse selbst, rufen große Metallverluste hervor. Heute werden viele Methoden eingesetzt, die die flüssige Metalloberfläche in der Kokille gegen Oxidation schützen.

3) Querrisse am heißen Gussblock. Die Außenquerrisse werden dadurch gebildet, dass das Gussblock bei der Kristallisation in der Kokille hängen bleibt. Wenn es in den Kokillenwänden die Vertiefungen, Löcher oder Spalten gibt, dringt das flüssige Metall in diese Vertiefungen ein und erstarrt dort. Im halbstarren Zustand sitzt der Gussblock in diesen vertieften Stellen fest, seine Länge ist wegen Schrumpfung schon kleiner geworden. Unter der Masse des Gussblocks kann die Haut zerrissen werden, weil sie noch dünn ist.

Um die oben genannten Defekte zu vermeiden, soll die Kokille an ihre Haube dicht anliegen. Die Kokillen mit defekten Wänden sind zu verschrotten.

4) Längsrisse am heißen Gussblock. Wenn die Gußhaut des erstarrten Metalls nicht fest genug ist, kann sie bei der Kristallisation des Gussblocks zerreißen. Dadurch können auf der Außenoberfläche die Längsrisse entstehen. Die Länge dieser Längsrisse kann von 1 m und mehr betragen und sie sind dann von 1 bis 3 mm breit. Die Risse entstehen, weil das erstarrte Metall schrumpft, die Kokille dehnt sich aus, zwischen der Kokille und dem Gussblock entsteht ein Spalt. In den Wänden der erstarrten Gußhaut bleibt das flüssige Metall stecken. Die dünne Gußhaut hält die Druckspannung nicht aus, ermöglicht eine Längsrissbildung, die in der Regel in den Gussblockecken zu Stande kommt.

Die Längsrisse können auch am Rand des Gussblocks gebildet werden. Dies ist dadurch zu erklären, dass das flüssige Metall sich beim fallenden Guss nicht richtig verteilt. Wenn das Metall in die Kokille nicht achsenrecht gelangt, dann wird die außen gebildete Gußhaut des erstarrten Gussblocks ausgewaschen. Die Gußhaut bricht an dünnen Stellen zusammen.

Die Bildung von Längsrissen ist durch eine erhöhte Stahltemperatur und eine schnelle Gießgeschwindigkeit bedingt. Bei solchen Voraussetzungen bildet sich die Gußhaut langsam und verdickt sich auch nicht so schnell. Die Bildung dieser Gußhaut wird von der Kokillenform beeinflusst. Die in die runden Kokillen zu gießenden Gussblöcke weisen eine größere Zahl von Längsrissen im Vergleich zu den Gussblöcken auf, die in die Kokillen anderer Konfiguration gegossen werden. In den runden Kokillenformen ist der Kontakt zwischen der Kokillen und dem Gussblock nicht dicht, die Gußhaut bildet sich und verdickt sich langsam. Weniger Längsrisse bilden sich auf den Gussblöcken, die in die rechteckigen Kokillen mit den eingebogenen Wellenkanten gegossen werden.

Die Maßnahmen zur Vermeidung von Längsrissen am heißen Gussblock:

  • die Reduzierung der Gießgeschwindigkeit,
  • der Stahl darf nicht überhitzt werden,
  • Einsatz von Kokillen mit den eingebogenen Wellenkanten.

5) Längsrisse am kalten Gussblock. Die Bildung von Längsrissen erfolgt am Rand des kalten Gussblocks bei seiner Abkühlung (unter 600 °С). Das kommt bei einer schnellen Abkühlung der Gussblöcke zu Stande und ist durch eine thermische Spannung und eine Phasenspannung bedingt. Zum Vermeidung von dieser Rissbildung sind die Gussblöcke langsam abzukühlen. Noch besser ist es, wenn die Gussblöcke in den Tiefofen bereits in einem heißen Zustand eingelegt werden.

Zur Rissbildung im kalten Zustand neigen sich am meisten die mit Chrom, Mangan, Silizium legierten Stähle. Wenn der Kohlenstoffgehalt im Stahl 0,4 % übersteigt, dann werden die kalten Risse unbedingt gebildet.

6) Unter der Gußhaut liegende Gasblasen. Fast auf der Oberfläche der aus dem beruhigten Stahl hergestellten Gussblöcke bilden sich die Blasen, die als unter der Gußhaut liegende Gasblasen bezeichnet werden.

Sie können entstehen:

  • in Zusammenhang mit einer dicken Schmiermittelschicht in der Kokille. Das flüssige Metall gelangt in die Kokille, die Schmierung verbrennt nicht vollständig, und die sich bildenden Gase sammeln sich in dem zu kristallisierenden Metall. Dabei entstehen die Bläschen;
  • sie entstehen auch bei erhöhter Feuchtigkeit (über 0,5 %) in der Schmierung, weil die Feuchte verdampft;
  • wenn der nicht genug beruhigte Stahl gegossen wird, dann ist die Bläschenbildung nicht zu vermeiden;
  • die Bildung von den unter der Gußhaut liegenden Gasbläschen kommt auch beim Abspritzen des Stahls beim fallenden Guss zu Stande. Die an der Kokillenwand anhaftenden flüssigen Metalltropfen oxidieren auf der Oberfläche. Wenn die oxidierten Metalltropfen in das flüssige Metall gelangen, reagieren sie mit dem Kohlenstoff im Stahl. Dabei werden die CO-Bläschen gebildet;
  • die Bläschenbildung kommt auch an den Stellen vor, wo sich die oxidierte Schicht und die Gußhaut einwickeln.

Die unter der Gußhaut liegenden Bläschen können die Ursache der Bildung von Haarrissen im Gussvorgang sein. Das sind die feinen dünnen Risse.

7) Höhenvergrößerung des Gussblocks und die inneren Gasbläschen. Diese Beschädigung betrifft die Gussblöcke aus den beruhigten Stählen. Dieser Defekt fördert die Erhöhung des Wasserstoffgehaltes im Stahl. Bei der Kristallisation des Metalls scheidet sich das überflüssige Gas aus (der Wasserstoff). Das fördert eine Ausweitung des Metalls in der Kokille und die Bildung der Bläschen im Gussblock. Am meisten werden dadurch die Gussblöcke aus dem Siliziumstahl beschädigt.

Technologische Prozesse der Erzeugung von kontinuierlich gegossenen Gussblöcken

Der Bedarf an der Erhöhung der Effektivität bei der Metallerzeugung fördert die Entwicklung von neuen Technologien bei der Herstellung nahtloser Rohre: der kontinuierlich gegossenen Gussblöcke runder, quadratischer, rechteckiger und mehrkantiger Form. Sie werden entweder direkt in den Rohrwalzwerken verwendet, oder werden vorgewalzt. Das Vorwalzen kommt bei einer Formänderung von quadratischen Gussblöcken zum Einsatz, wenn eine runde Form vergeben werden soll, damit der Gussblock gelocht werden kann (in den Kegelschrägwalzwerken). Manchmal wird das Metall zur Verbesserung seiner Qualität vor dem Lochen vorgewalzt.

Die kontinuierlich gegossenen Gussblöcke sind relativ billig und weisen gute Qualitätskenndaten auf, im Vergleich zu den mit einem traditionellen Gussverfahren gegossenen Gussblöcken. Bei der Erzeugung von Gussblöcken mit einem Durchmesser von 150-400 mm mit einem kontinuierlichen Gussverfahren sind die Aufwändungen minimiert. Da die Umstellung auf andere Abmessungen bei den kontinuierlichen Gießanlagen ziemlich kompliziert ist, ist das Rohrwalzwerk gezwungen, ausgehend von einem Paar gleicher Abmessungen des Gussblocks die Rohre zu produzieren.

Die Abmessungen der Gussblöcke, die mit kontinuierlichem Gussverfahren gegossen werden:

  • die runden Gussblöcke haben einen maximalen Durchmesser von 200 - 450 mm,
  • die quadratischen Gussblöcke haben die Seitenabmessungen von 180 - 340 mm,
  • die rechteckigen Gussblöcke haben die Seiten mit folgenden Abmessungen: von 220 х 280 bis 410 х 560 mm.

Die Gussblöcke, die mit kontinuierlichem Gussverfahren gegossen werden, kommen in beliebigen Rohrwalzwerken zum Einsatz:

  • in den kontinuierlichen Walzanlagen,
  • in den automatischen Walzanlagen,
  • in den Drei-Walzen-Schrägwalzwerke mit den Stoßbankanlagen,
  • in den Pilgerwalzwerken,
  • in den Rohrpressanlagen.

Gute Qualität von Rohren mit einer um 10 - 15% höheren Ausbeute von verkaufsfähigen Rohrprodukten wird erreicht.

In derzeitiger Erzeugung von Rohrprodukten ist ein technologisches Verfahren in der Welt entwickelt, das die Qualität des ursprünglichen Gussblocks wesentlich verbessert hat. Das ist ein Prozess der Sekundärmetallurgie des flüssigen Metalls mit einem kontinuierlichen Gießverfahren.

Sekundärmetallurgie von Stählen zur Erzeugung der Rohre

Die Prozesse der Sekundärmetallurgie sind wirtschaftlich und fördern die Erhöhung von Materialqualität.

Alle im Prozess der Sekundärmetallurgie auszuführenden Operationen erfolgen in der Gießpfanne:

  • Pfannendesoxydation,
  • Entschwefelung,
  • eine tiefe Entkohlung,
  • teilweise Legierung.

Die Prozesse der Sekundärmetallurgie haben Vorteile im Vergleich zum Raffinieren des Stahls in einem Raffinierofen. Wenn diese Prozesse in den Schmelzöfen durchgeführt werden, dann wird die Schmelze wesentlich länger dauern und die technischen produktions-wirtschaftlichen Kennzahlen werden schlechter. Dank den neuen Technologien in der Sekundärmetallurgie hat sich die alte Philosophie von Schmelzanlagen nach den Sorten der zu schmelzenden Stähle völlig verändert. Der Technologievorgang beim Schmelzen von qualitätsgerechten Stahlsorten lässt sich im Folgenden zusammenfassen: die Erzeugung des flüssigen Produktes in den Anlagen und nachfolgende Entziehung in der Gießpfanne von Phosphor, Kohlenstoff und Schwefel bis zu vorgegebenen Mengen.

Bei solcher Technologie erhöht sich die Leistung von Stahlgießanlagen gravierend.

Die Anwendung von Prozessen der Sekundärmetallurgie ermöglicht die Erhöhung von technologischen Möglichkeiten der Stahlwerke bei der Erzeugung von neuen Stahlsorten. Früher war die Erzeugung von diesen Stahlsorten gar nicht möglich. Dazu gehört die Produktion von Stahlsorten mit einem niedrigen C- und S-Gehalt, mit kleinen Toleranzen für die Legierungselemente, die Rohrstähle für die Rohrleitungen, die sich bei Minustemperaturen und unter einem hohen Druck befinden.

In den metallurgischen Betrieben werden solche Prozesse der Sekundärmetallurgie am meisten eingesetzt, wie eine Spülung mit einem inerten Gas, mit pulverförmigen Materialien (feine Stoffe und Kohlungsstoffe), die Bearbeitung mit synthetischen Schlacken und mit schlackenbildenden Gemischen, Vakuumbehandlung und Vermischung des Stahls mit einem elektromagnetischen Verfahren.

Eine mit den Hochofentechnologien gesammelte Welterfahrung zeigt, dass die Erzeugung eines Roheisens stabiler chemischer Zusammensetzung, die seiner Zusammensetzung in den Konvertern entspricht, praktisch nicht möglich ist. Um eine gewünschte Stahlqualität erreichen zu können, braucht man neben der Stahlbearbeitung in einer Gießpfanne mit den Prozessen der Sekundärmetallurgie das Roheisen außerhalb des Hochofens zu entschwefeln, was immer breitere Anwendung in den Betrieben findet.

Chemische Stahlzusammensetzung, die Anwendung des Stahls, die Arten der nachfolgenden Bearbeitungen setzen die Auswahl der Methoden voraus, die die Stahlqualität fördern. Hier spielen die Produktionsbedingungen, die an das Fertigprodukt gestellten Forderungen eine wichtige Rolle. Die Hauptforderungen sind:

  • Verringerung von Schadgemischen, Gasen, nicht metallischen Einflüssen im Stahl,
  • Änderung von der chemischen Zusammensetzung und des Gefüges von Einschlüssen,
  • stabile Gießtemperatur,
  • Schutz des Produktes vor sekundärer Oxidation.

Die Schadgemische, die die nützlichen Eigenschaften von Stahl verringern, sind Phosphor und Schwefel.

Die Maßnahmen zur Reduzierung vom Schwefelgehalt im Stahl:

  • die Plastizität des Stahls zu erhöhen,
  • die Oberfläche des Walzgutes zu verbessern,
  • Ausschuss von Walzgütern mit einem Oberflächendefekt, wie „Schale“ zu reduzieren,
  • Abbrand von Eisen bei der Erwärmung zu reduzieren, die abzuschneidenden Längen zu minimieren,
  • Schweißfähigkeit des Metalls zu verbessern.

Bei der Analyse der gemessenen Schlagarbeit des Rohrstahls ist zu sehen, dass diese Charakteristiken bei einem S-Gehalt < 0,015 % geändert werden. Es ist auch festgestellt, dass ein erhöhter Schwefelgehalt (über 0,02 %) eine Zunahme von Oberflächendefekten der Brammen fördert.

Von einer besonderen Bedeutung ist die Senkung des Schwefelgehaltes bei der Erzeugung von Gussblöcken mit einer großen Masse und in den Fällen, wo ein Tiefziehen des Metalls erforderlich ist.

Der Schwefelgehalt im Stahl kann gesenkt werden, indem man einen Schwefelgehalt im Roheisen reduziert. Die Entschwefelung in den Konvertern, in den Öfen mit Doppelwannen, den leistungsstarken Elektroöfen reicht nicht aus. Die Sekundärmetallurgie ist heute eine der besten Möglichkeiten der Schwefelentziehung.

In der ganzen Welt findet die Technologie der Stahlentschwefelung in der Gießpfanne eine breite Anwendung. In die Gießpfanne werden die pulverförmigen Entschwefelungsmittel (Kalziumkarbid, Silico-Kalzium, Magnesium, Gemisch aus dem Flussspat und dem Kalk) mit einem inerten Gas durch eine Blasform eingespült. Durch die Ausführung dieses Prozesses senkt der Schwefelgehalt im Metall bis zu < 0,006 %. Die Effizienz dieses Verfahrens ist um den Faktor 1,5-2 höher, als bei der Auskleidung der Gießpfannen mit den FF-Materialien, die den Sauerstoffeintritt in das Metall verhindert.

Das Einblasen von pulverförmigen Entschwefelungsmitteln ist mit der Aufstellung von einer praktisch neuen Ausrüstung für Pulver- und Pulvergemisch- Zubereitung, für die Beförderung und die Dosierung von Staubgasgemischen verbunden. Dabei soll nicht nur die Dichte eines Staubgasstromes flexibel geregelt werden, sondern auch das Oxidationspotenzial von Staubgasgemischen.

Die Besonderheit dieses Verfahrens der Sekundärmetallurgie von Metallen besteht in der eindeutigen Einrichtung von komplexen Anlagen nicht nur zum Raffinieren der Metalle von Schadgemischen, sondern auch zur Regelung der chemischen Zusammensetzung und der Temperatur, zur Organisation der Voraussetzungen zur Entziehung von nicht metallischen Einschlüssen, zur Erhaltung der gewünschten Mikro- und Makrostruktur. Das alles trägt zur Erreichung von erforderlichen mechanischen Eigenschaften und der betrieblichen Kenndaten der Metallproduktion bei.

Die Senkung des P-Gehaltes (Phosphor), dessen Anteil im Stahl ungewünscht ist und die Qualitätseigenschaften des Stahls verringert, erfolgt am meisten in den Schmelzöfen. Seltener werden die Prozesse des Phosphorentzugs für Roheisen und Stahl in der Sekundärmetallurgie ausgeführt. Die Stahlerzeugung ist ein Oxidationsprozess, und der in einem Ofen oder in einem Konverter zu erfüllende Phosphorentzug lässt keine Probleme kommen. Einen negativen Einfluss auf die Stahleigenschaften üben die im Stahl befindlichen Sauerstoff und Wasserstoff aus. Der erhöhte Gehalt von dem Sauerstoff und Wasserstoff fördert eine größere Sprödigkeit, die Neigung zur Alterung (weil die Menge von Oxydeinschlüssen groß ist), die Flocken-, Kernlunker- und mittige Sprödigkeitsbildung, die Senkung der Plastizität und der Ermüdungsfestigkeit.

Der Stickstoff ist im Stahl nicht immer schädlich und wird als eine Legierungskomponente eingesetzt. Er beeinflusst die Verfestigungseigenschaften von einigen Baustählen. Bei der Erzeugung von niedriglegierten Stahlsorten für die weitere Herstellung der Blechprodukte mit einem hohen Streckgrad, beim Gießen von Rohr- und Baustählen für die Erzeugnisse, die mit starker Kälte, hohem Druck zu tun haben werden, soll der Stickstoffgehalt im Stahl niedrig sein.

Zu den effektivsten Verfahren zur Senkung der Gasgehalte im Metall gehört die Vakuumbehandlung, die Spülung mit inertem Gas.

Die chemische Zusammensetzung und das Gefüge der Verbindung der Metallen mit den Nichtmetallen (mit nichtmetallischen Einschlüssen) im Stahl beeinflusst mechanische Metalleigenschaften, die Ungleichmäßigkeit der Zusammensetzung des Gussblocks, die Neigung zur Rissbildung, die Schweißfähigkeit. Die Korngröße und die gleichmäßige Verteilung von nichtmetallischen Einschlüssen werden durch eine Zugabe von speziellen Modifikationsmitteln geregelt. Sie werden nach der Stahlerzeugung, bei den Prozessen der Sekundärmetallurgie beigefügt.

Um den Stahl beim Gießen gegen Reoxidation zu schützen, werden die Verunreinigungsfaktoren für nichtmetallische Einschlüsse minimiert. Solche Schutzmaßnahmen werden mittels Argon, Schlacken, wärmeisolierenden Gemischen getroffen. Das kann mit dem Gießen „nach dem Gießspiegel“ (casting under level) erzielt werden.

Herstellung von Rohrluppen mit dem Schmieden und Walzen mit Radialverschiebung

Die spanlose Bearbeitung von Gussblöcken und kontinuierlich gegossenen Halbzeugen verbessert ihre Qualität wesentlich. Das Schmieden von Eisenblöcken mit einer profilierten Oberfläche trägt mit dem nachfolgenden Abdrehen der Oberfläche und dem Lochen zur Erzeugung einer hochqualitätsgerechten Rohrluppe aus dem hochlegierten Stahl bei, um daraus später die Rohre mit einer Presse herzustellen. Aber ein relativ niedriger Einsatzfaktor des Metalls und große Arbeitsaufwände senken die Effektivität des Prozesses. Der Einsatz von Rotations- und Radialschmiedeverfahren kann man nicht nach oben genannten Gründen als effektiv bezeichnen. Das im Ausland bekannte Rollwalzen, das mit einem kontinuierlichen Gießvorgang kombiniert werden kann (eine Variante eines Gieß- und Walzkomplexes), ist durch seine komplizierte Ausrüstung und durch eine niedrige Kapazität kennzeichnend.

Es ist ein neues Umformverfahren entwickelt worden: radiales Schrägwalzen, das zur Herstellung von Rohrluppen eingesetzt wird.

Die Grundlage dieses Verfahrens bildet das Schrägwalzen mit einem großen Vorschubsteigungswinkel (über 15°), hohen Abnahmen (Einzeln- und Gesamtabnahmen) bei einem Walzen in den Zwei- oder Dreiwalzen- Walzgerüsten.

Im Vergleich zu einem traditionellen Schrägwalzen werden die Rohblöcke auf den modernsten Radialschmiedemaschinen oder Walzstraßen zu Stangen verformt. Hier werden die Voraussetzungen nicht für die Auflockerung der Stangenmitte erzeugt, umgekehrt, für die Verdichtung und eine intensive Umformung des Metalls in der Umformungszone. Dabei werden intensive Formänderungen zu Grunde gelegt, die Innenspannungen und die Umformungen im Metall sind bevorzugt. Das wird durch die Änderung von drei Hauptfaktoren geregelt: räumliche Orientierung, Anordnung der Arbeitswalzen, Geometrie der Verformungszone.

Die Erfahrung der Arbeitsbetriebe mit einem großen Vorschubsteigungswinkel zeigt auf die mögliche Verdichtung der Axialzone von zu walzenden Rohrluppen.

Es ist bekannt, dass die Technologie von Trio-Walzwerken, bei der kein Führungswerkzeug eingesetzt wird, eine gute Manövrierfähigkeit des Walzwerkes gewährleistet. Dabei wird die Abmessung von der zu walzenden Stange (eines Stahlstabes) durch die Einstellung von Walzen bestimmt, sie werden zusammen- und auseinandergeführt, um einen gewünschten Kaliber zu erreichen. Durch das Fehlen eines Führungswerkzeugs wird der Energieverbrauch gesenkt und das Anhaften des Metalls vermieden. Diese Technologie mit dem Einsatz von speziell kalibrierten Walzen garantiert einen hohen Streckgrad in einem Stich.

Die Rohrluppen verschieben sich in einem verengten Kaliber zwischen drei Walzen, die Bewegungen erfolgen nach einer vorgegebenen Kurve mit einem großen Steigungswinkel, werden in einem Durchmesser reduziert mit einer intensiven Verdichtung des Metalls in der Verformungszone.

Stahlindustrie

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